CPS – NECTEC : National Electronics and Computer Technology Center https://www.nectec.or.th ศูนย์เทคโนโลยีอิเล็กทรอนิกส์และคอมพิวเตอร์แห่งชาติ Fri, 28 Feb 2025 07:37:43 +0000 en-US hourly 1 https://wordpress.org/?v=6.8.2 https://www.nectec.or.th/wp-content/uploads/2022/06/cropped-favicon-nectec-32x32.png CPS – NECTEC : National Electronics and Computer Technology Center https://www.nectec.or.th 32 32 ทีมวิจัยระบบไซเบอร์-กายภาพ (CPS) https://www.nectec.or.th/research/research-unit/iiarg-cps.html Fri, 28 Feb 2025 06:31:07 +0000 https://www.nectec.or.th/?p=18993 Read more]]>

ทีมระบบไซเบอร์-กายภาพ (Cyber-Physical Systems : CPS) อยู่ภายใต้กลุ่มวิจัยไอโอทีและระบบอัตโนมัติสำหรับงานอุตสาหกรรม (IIARG) ศูนย์เทคโนโลยีอิเล็กทรอนิกส์และคอมพิวเตอร์แห่งชาติ (NECTEC) สำนักงานพัฒนาวิทยาศาสตร์และเทคโนโลยีแห่งชาติ (สวทช.)

มีภารกิจในการให้บริการวิจัยและพัฒนาเทคโนโลยีเพื่อยกระดับอุตสาหกรรมของประเทศด้วยเทคโนโลยที่เกี่ยวข้องกับระบบไซเบอร์-กายภาพ อาทิ Industrial Internet of Things (IIoT), Artificial Intelligence (AI), Cloud Computing, Edge Computing, Smart Sensors และ Optimization & Control โดยมีกิจกรรมหลัก 4 ด้านคือ

  1. การเผยแพร่องค์ความรู้ด้านเทคโนโลยีเพื่อการยกระดับอุตสาหกรรม เช่น การร่วมวิจัยพัฒนา
  2. การให้คำปรึกษาทางเทคโนโลยีให้แก่หน่วยงานทั้งภาครัฐ ภาคเอกชน และบุคคลทั่วไป
  3. การให้บริการชุดทดสอบสาธิต (Testbeds) และศูนย์เรียนรู้ (Learning Center) สำหรับการเพิ่มพูนทักษะและงานวิจัย ร่วมไปถึงการให้บริการ NETPIE  ซึ่งเป็นแพลตฟอร์มสาธารณะรองรับการใช้งาน IoT ของประเทศ
  4. การจัดอบรมหลักสูตรด้าน IoT/IIoT, AI/Edge Computing, Data Analytics และ Lean Manufacturing เพื่อพัฒนาทักษะของบุคลากรวิชาชีพ (Upskill/Reskill)

ปัจจุบัน CPS มีบุคลากรที่เชี่ยวชาญในเทคโนโลยีด้าน IoT/IIoT, Lean Process, Smart Maintenance, Edge/Cloud Computing, AI/Machine Learning และ IoT Security

บทบาทหน้าที่

  • ให้บริการคำปรึกษา ถ่ายทอดองค์ความรู้ งานวิจัย และนวัตกรรมเพื่อยกระดับความสามารถในการแข่งขันของภาคอุตสาหกรรมและภาคบริการของประเทศในตลาดโลก
  • บริการ Testbed Facility ในการทดสอบและพัฒนาผลิตภัณฑ์ต้นแบบ (Prototype) CPS และ IoT ในด้านต่างๆ เช่น
    • บริการโครงสร้างพื้นฐาน NETPIE Cloud Platform สำหรับพัฒนาผลิตภัณฑ์ IoT
    • บริการ Daysie Platform สำหรับการสร้างแอปพลิเคชัน AI/IoT สำหรับอุปกรณ์ Edge Computing
    •  โรงงานแห่งการเรียนรู้ด้านดิจิตัลลีน (Digital Lean Learning Factory)
    •  ชุดทดสอบมอเตอร์ (Motor Power Testbed) และการวินิจฉัยความผิดพลาด (Motor Fault Diagnosis)
    • ชุดเรียนรู้ระบบ Solar Cooling System
  • ดำเนินงานวิจัยพัฒนา สร้างองค์ความรู้และสร้างนวัตกรรมด้าน CPS และ IoT เพื่อตอบโจทย์การใช้งานจริงของประเทศ
  • สร้างระบบนิเวศเกื้อหนุนผู้ประกอบการ CPS และ IoT

วิสัยทัศน์

เป็นหน่วยเชี่ยวชาญในด้านเทคโนโลยีด้านระบบไซเบอร์-กายภาพและการถ่ายทอดแนวคิดการประยุกต์ใช้เทคโนโลยีดังกล่าวเพื่อขับเคลื่อนการพัฒนาอุตสาหกรรมของประเทศไทย

พันธกิจ

จัดตั้งศูนย์บริการแบบครบวงจร (One-Stop Service) ที่มีผู้เชี่ยวชาญ เครื่องมือ และห้องทดสอบ สำหรับการสร้างนวัตกรรม ให้คำปรึกษา และถ่ายทอดองค์ความรู้เกี่ยวกับเทคโนโลยี CPS แก่สาธารณชน เพื่อยกระดับอุตสาหกรรมของประเทศไทย

เทคโนโลยีหลัก

  • Internet of Things (IoT), Industrial IoT (IIoT)
  • Digital Lean Manufacturing (DLM)
  • Artificial Intelligence (AI) and Machine Learning (ML) for Industrial Applications
  • Edge and Cloud Computing
  • IoT System Architecture Design and Implementation

ผลงานเด่น

  • แพลตฟอร์มสื่อสารเพื่อเชื่อมต่อทุกสรรพสิ่ง ( NETPIE )
    NETPIE คือ IoT Platform สัญชาติไทย เป็นระบบหลังบ้านของอุปกรณ์ IoT เปิดบริการฟรีในรูปแบบ Public Cloud Platform ช่วยให้การใช้งาน IoT และการพัฒนาอุปกรณ์หรือระบบกลายเป็นเรื่องง่าย (https://netpie.io/)
  • IDA Platform แพลตฟอร์มไอโอทีและระบบวิเคราะห์ข้อมูลอุตสาหกรรม
    IDA คือ Platform สำหรับเชื่อมโยงข้อมูลจากเครื่องจักรและระบบภายในโรงงาน เพื่อตรวจสอบ แสดงผล และวิเคราะห์ข้อมูลอุตสาหกรรม โครงการ IDA ส่งเสริมการนำเทคโนโลยีที่เกี่ยวข้องกับอุตสาหกรรม 4.0 ต่างๆ ไปใช้จริงในโรงงานผ่านการสนับสนุนด้านเทคโนโลยีและการเงิน อาทิ การตรวจวัดและจัดการการใช้พลังงาน Smart OEE AI/Edge Computing Visual Inspection และ Carbon Footprint Management
  • แพลตฟอร์มเพื่อการสร้างแอปพลิเคชัน AIoT บน Edge Computing (Daysie)
    Daysie คือบริการที่ช่วยในการสร้างและจัดการแอปพลิเคชัน AI และ IoT ได้โดยผู้ใช้งานไม่ต้องเขียนโปรแกรม เหมาะสำหรับงานที่ต้องปรับเปลี่ยนโมเดลการตัดสินใจตามข้อมูลที่มีการเปลี่ยนแปลงอยู่เสมอ เช่น แอปพลิเคชันใน Shop Floor ต่างๆ

บุคลากรและความเชี่ยวชาญ

  • ดร.เอมอัชนา นิรันตสุขรัตน์ : Artificial Intelligence/Machine Learning, IoT, System Modeling, IoT System Architecture
  • ดร.ธนกร ตันธนวัฒน์ : System Design Optimization, Machine Design, Lean Manufacturing
  • นายเอกชาติ หัตถา: Lean Manufacturing, Computational Fluid Dynamics, Solar Cooling System
  • นายธงชัย ธงวิจิตรมณี: Industrial Sensors Networks, Artificial Intelligence, Precision Farming
  • นายสุรพันธ์ ทองรังสี: IoT, Sensor Test and Evaluation, Machine and Equipment Maintenance
  • นายทองพูล สังกะเพศ: Machine and Equipment Maintenance, Product and Equipment Design, Solar Cooling System
  • นายณฐพล ตันสังวรณ์: IoT/Edge Computing, Large-Scale Platform Design and Implementation, IoT Application Development, Embedded System
  • นางรัสรินทร์ ตันสังวงรณ์: IoT, AI/ML, Data Analytics, Database, Software Development, Data Visualization, UX/UI Design
  • นายปิยวัฒน์ จอมสถาน: IoT Application Development, IoT Hardware Design, IIoT System Design, Data Visualization, Database
  • นายทศพล กลิ่นสุคนธ์: AI/ML, Microcontroller Control Programming, Mechanical System Analysis

ติดต่อ

ทีมระบบไซเบอร์-กายภาพ (CPS)
กลุ่มวิจัยไอโอทีและระบบอัตโนมัติสำหรับงานอุตสาหกรรม (IIARG)
ศูนย์เทคโนโลยีอิเล็กทรอนิกส์และคอมพิวเตอร์แห่งชาติ (เนคเทค-สวทช.)
อีเมล : iiarg-cps[at]nectec.or.th
เว็บไซต์ : https://www.nstda.or.th/cps
โทร. : (+66)2-564-6900 ต่อ 2582, 2068

]]>
การโปรแกรมหุ่นยนต์อุตสาหกรรม (Industrial Robot Programming) ตอนที่ 1 https://www.nectec.or.th/news/news-public-document/industrial-robot-programming.html Mon, 26 Sep 2022 10:23:59 +0000 https://www.nectec.or.th/?p=29364

บทความ : ชำนาญ ปัญญาใส และ รพีพงศ์ โชครุ่งอิสรานุกูล
ทีมระบบไซเบอร์-กายภาพ (CPS)
กลุ่มวิจัยไอโอทีและระบบอัตโนมัติสำหรับงานอุตสาหกรรม (IIARG) เนคเทค สวทช.

ในช่วงอุตสาหกรรมยุคที่ 3 หุ่นยนต์อุตสาหกรรมถูกนำมาใช้ในโรงงานอย่างแพร่หลาย เช่น ในอุตสาหกรรม ผลิตรถยนต์ และอุตสาหกรรมผลิตเครื่องดื่ม ปัจจุบันหุ่นยนต์เข้ามามีบทบาทอย่างสูงในโรงงาน สมัยใหม่ที่ต้องการการผลิตอย่างต่อเนื่อง การควบคุมคุณภาพที่เข้มงวด และความประณีตสูง ในช่วงวิกฤติโรคระบาด ความต้องการใช้หุ่นยนต์ยิ่งสูงขึ้นอย่างมาก จากปัจจัยความเสี่ยงของ การหยุดสายการผลิตเนื่องจากคนงานเจ็บป่วย หุ่นยนต์และระบบออโตเมชั่นจึงเป็นสิ่งสำคัญอย่างยิ่ง ในการลดความเสี่ยงของการหยุดงานสายการผลิต รวมถึงลดผลกระทบกับห่วงโซ่อุปทาน เมื่อความต้องการใช้หุ่นยนต์ในแต่ละสาขาอุตสาหกรรมมีมากขึ้น ความต้องการวิศวกรทางด้านหุ่นยนต์ ย่อมมีความต้องการเป็นเท่าตัว การพัฒนาองค์ความรู้และทักษะในการเขียนโปรแกรมควบคุม จึงมีความสำคัญ สำหรับวิศวกรหรือช่างเทคนิคควบคุมการผลิตด้วยหุ่นยนต์

ในบทความนี้จะได้อธิบายถึงหุ่นยนต์ และวิธีการเขียนโปรแกรมควบคุมในเบื้องต้น เพื่อเป็นแนวทางให้ผู้สนใจได้ศึกษาค้นคว้าต่อในเชิงลึกสำหรับการพัฒนาทักษะและสมรรถนะทางด้านหุ่นยนต์ต่อไป

ประเภทหุ่นยนต์อุตสาหกรรม (Industrial Robot)

เราสามารถแบ่งประเภทของหุ่นยนต์ตามการใช้งานได้ 6 ประเภท ดังนี้ 

1. หุ่นยนต์แบบ Cartesian  เป็นหุ่นยนต์ที่แกนทั้ง 3 ของหุ่นยนต์จะเคลื่อนที่เป็นแนวเส้นตรง หุ่นยนต์มีความแข็งแรง และมีประสิทธิภาพ  ในการรับน้ำหนักได้มาก หุ่นยนต์ชนิดนี้นิยมใช้ในการหยิบจับ เพื่อทำการประกอบ เช่น การประกอบชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์ หรือติดชิ้นส่วนยานยนต์ เนื่องจาก โครงสร้างมีความแข็งแรงตลอดแนวการเคลื่อนที่   ดังนั้น จึงเหมาะกับงานเคลื่อนย้ายชิ้นงานหนัก ๆ หรือ เรียกว่า Pick-and-Place เช่น ใช้โหลดชิ้นงานเข้าเครื่องจักร (Machine loading) ใช้จัดเก็บชิ้นงาน (Stacking) นอกจากนี้ ยังสามารถใช้ในงานประกอบ (Assembly)

ที่มา: Yamaha-Motor

2. หุ่นยนต์ทรงกระบอก (Cylindrical Robot) เป็นหุ่นยนต์ที่มีลักษณะ การเคลื่อนที่คล้าย  Cartesian แต่มีความแตกต่างกันอยู่ที่ตัวฐานของหุ่นจะเป็นการหมุนรอบแกน แทนการเคลื่อนที่แบบเคลื่อนเข้าเลื่อนออก โดยทั่วไปใช้ในงานการหยิบ-วางชิ้นงาน  (Pick-and-Place) ขนย้ายสิ่งของ งานเชื่อม รวมถึงงานประกอบต่างๆ เน้นการทำงานที่รวดเร็ว เพราะสามารถเคลื่อนที่เข้าออกบริเวณที่เป็นช่องโพรงเล็กๆ ได้สะดวก หุ่นยนต์ประเภทนี้จึงนิยมใช้ในห้องปฏิบัติการ

ที่มา: Thermo Scientific

3. SCARA หรือ Selective Compliance Assembly Robot Arm เป็นหุ่นยนต์ที่มีการเคลื่อนที่แบบหมุน 2 จุด    โดยจะสามารถเคลื่อนที่ได้รวดเร็วในแนวระนาบ และมีความแม่นยำสูงจึงเหมาะกับงานประกอบชิ้นส่วนทาง อิเล็กทรอนิกส์ที่ไม่ต้องการ     ความรวดเร็วในการหมุนมากนัก แต่จะไม่เหมาะกับงานประกอบชิ้นส่วนทางกล (Mechanical Part) งานตรวจสอบ (Inspection) และงานบรรจุภัณฑ์ (Packaging)

ที่มา: Delta Electronics

4. Polar หรือที่เรียกว่า Spherical Robot คือหุ่นยนต์ที่มีแนวการเคลื่อนที่เป็นการหมุนสองแกน คือที่ฐานและที่ไหล่ของหุ่นยนต์ และส่วนมือจับสามารถยืดหดในแนวเส้นตรงได้ หุ่นยนต์ประเภทนี้ สามารถทำงานในการหยิบจับชิ้นงาน รวมถึงงานเชื่อมรูปแบบต่าง ๆ ได้ดี เหมาะกับการใช้ในงานที่มี การเคลื่อนที่ในแนวตั้ง (Vertical) เพียงเล็กน้อย เช่น การโหลดชิ้นงานเข้าออกจากเครื่องปั้ม (Press) หรืออาจจะใช้งานเชื่อมจุด (Spot Welding)

ที่มา: howtorobot.com

ที่มา: ieee.org

5. หุ่นยนต์ Delta หรือ หุ่นยนต์ Parallel มีรูปทรงคล้ายแมงมุม มีจุดเด่น  ในเรื่อง ความเร็ว ความแม่นยำ และ ความแข็งแรงทนทาน มีส่วนประกอบระบบเซนเซอร์ และระบบการมองเห็นที่ติดไว้บนแขนหุ่นยนต์ ทำให้การจับและการวางสิ่งของที่กำลังเคลื่อนที่มีความแม่นยำสูง ดังนั้นหุ่นยนต์ประเภทนี้จึงเหมาะกับ การหยิบจับวางชิ้นงาน   ขนาดเล็กที่เคลื่อนด้วยความเร็วสูง การหยิบจับวางบนสายพานการผลิต การบรรจุภัณฑ์ชิ้นงาน เช่น ชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์ ขนม หรือ อาหาร 

ที่มา: Fanuc

6. Articulated (Jointed Arm) ทุกแกนการเคลื่อนที่จะเป็นแบบหมุน (Revolute) รูปแบบการเคลื่อนที่จะคล้ายกับแขนคน ซึ่งจะประกอบด้วยช่วงเอว ท่อนแขนบน ท่อนแขนล่าง ข้อมือ การเคลื่อนที่ทำให้ได้พื้นที่ การทำงาน หุ่นยนต์ชนิดนี้สามารถใช้งานได้กว้างขวาง เพราะสามารถเข้าถึง ตำแหน่งต่างๆ ได้ดี เช่น งานเชื่อม Spot Welding, Path Welding, งานยกของ, งานตัด, งานทากาว, งานที่มีการเคลื่อนที่ยากๆ เช่น  งานพ่นสี งาน Sealing  เป็นต้น

ที่มา: OMRON

หุ่นยนต์อุตสาหกรรมโดยทั่วไปจะมีพื้นที่ในการทำงานจำเพาะ มีการกำหนดพื้นที่ความปลอดภัย มนุษย์ไม่อาจเข้าทำงานใกล้ได้ ในปัจจุบันได้มีการพัฒนาหุ่นยนต์ที่ทำงานร่วมกับมนุษย์เรียกว่า Collaborative Robot หรือ Cobot หรือ โคบอทเป็นหุ่นยนต์ที่สามารถทำงานร่วมกับมนุษย์ได้โดยตรง และปลอดภัยในพื้นที่ที่ทำงานร่วมกัน ได้ถูกนำมาใช้งานในอุตสาหกรรมอย่างแพร่หลายมากยิ่งขึ้น หุ่นยนต์โคบอทมีหลายประเภท และหลายยี่ห้อในท้องตลาด โดยทั่วไปโคบอทจะถูกใช้สำหรับ งานการหยิบและวาง การจัดเรียงพาเลท การตรวจสอบคุณภาพ และการจัดเรียงเครื่องมือ

ที่มา: ieee.org

วิธีการโปรแกรมหุ่นยนต์ (Robot Programming Methods)

การเขียนโปรแกรมมีความสำคัญต่อความสำเร็จในการทำงานของระบบหุ่นยนต์ เนื่องจากมีชุดคำสั่งที่จำเป็น สำหรับการประมวลผลหุ่นยนต์ ในการโต้ตอบกับสภาพแวดล้อมเพื่อทำงานเฉพาะ ยกตัวอย่างก่อนที่หุ่นยนต์ จะเชื่อมชิ้นงานเข้าด้วยกัน ต้องตั้งโปรแกรมด้วยคำสั่งเฉพาะเพื่อให้สามารถใช้งานได้อย่างถูกต้องแม่นยำ วิธีการเขียนโปรแกรมมีหลายวิธีสำหรับการเขียนโปรแกรมหุ่นยนต์อุตสาหกรรม แต่สามารถแบ่งได้ 2 วิธีหลัก คือ วิธีการเขียนโปรแกรมแบบออนไลน์ และการเขียนโปรแกรมแบบออฟไลน์ สำหรับการเขียนโปรแกรมออนไลน์ จะแบ่งย่อยเป็นการเขียนโปรแกรมด้วยวิธี การสอนผ่านหน้าจอ และ การสอนนำด้วยมือ

การโปรแกรมแบบออนไลน์ เป็นวิธีการที่วิศวกรหรือโปรแกรมเมอร์ ทำการโปรแกรมควบคุมการทำงาน ของหุ่นยนต์ ในขณะที่หุ่นยนต์มีการเปิดระบบใช้งานตลอดเวลา โดยอาจเชื่อมต่อสื่อสารผ่านอุปกรณ์ หรือแผงควบคุมแบบมือถือ หรือที่เรียกว่าแผงการสอน (Teach pendant) หรือ ผ่านเครื่องคอมพิวเตอร์ ดังนั้น ถ้าหุ่นยนต์อยู่ในสายการผลิต  จำเป็นต้องหยุดสายการผลิตก่อน

1. วิธีสอนนำด้วยมือ (Hand guided/Lead-through Method)
การโปรแกรมโดยวิธีการสอนด้วยมือ (Hand guided) หรือ การสอนนำ (Lead through)  ซึ่งโดยทั่วไปแล้ว จะเกี่ยวข้องกับการควบคุมเส้นทางการเคลื่อนที่อย่างต่อเนื่อง ผู้ปฏิบัติงานจะเคลื่อนที่แขนของหุ่นยนต์ด้วยมือ ในเส้นทางที่ต้องการ ขณะที่แขนหุ่นยนต์มีการเคลื่อนที่ ส่วนควบคุมจะจัดเก็บตำแหน่งปัจจุบัน และทิศทางของจุดศูนย์กลางเครื่องมือเป็นระยะๆ  หลังจากที่มีการบันทึกตำแหน่ง การเคลื่อนที่เรียบร้อยแล้ว สามารถสั่งให้หุ่นยนต์เล่นย้อนกลับ (Play-back) ตามที่ได้สอนนำไว้แล้ว ตัวอย่าง เช่น งานเชื่อมแบบต่อเนื่อง  งานพ่นสี  การขัดพื้นผิว เป็นต้น

วิธีการโปรแกรมหุ่นยนต์ลักษณะนี้ สามารถทำได้รวดเร็วและสะดวก กว่าการสอนหุ่นยนต์ โดยวิธีการจิ้มหรือพิมพ์คำสั่งงานที่หน้าจอควบคุมแบบมือถือ ไม่จำเป็นต้องมีทักษะ การเขียนโปรแกรมคอมพิวเตอร์ ก็สามารถทำการโปรแกรมหุ่นยนต์ได้ แต่ข้อเสียของ วิธีการโปรแกรมด้วยวิธีการสอนด้วยมือ คือ ไม่เหมาะกับหุ่นยนต์ที่มีขนาดใหญ่ มีน้ำหนักมาก และงานที่ต้องการความแม่นยำเที่ยงตรงสูง การสอนนำด้วยการแนะแนวหุ่นยนต์ด้วยมือไม่อาจกำหนด จุดอย่างแม่นยำได้ จำเป็นต้องใช้การสอนผ่านแผงควบคุมแบบมือถือ มาช่วยกำหนดค่าตำแหน่งที่แม่นยำ

2. Teach Pendant Programming การโปรแกรมแบบการสอนหน้าจอ
การเขียนโปรแกรมผ่านหน้าจออุปกรณ์ควบคุมแบบมือถือ (Teach pendant) โปรแกรมเมอร์จะเพิ่มคำสั่งทีละบรรทัดและกำหนดเงื่อนไขแต่ละคำสั่งเป็นลำดับ ชุดคำสั่งโดยทั่วไปแบ่งเป็น 3 กลุ่ม ได้แก่ กลุ่มคำสั่งพื้นฐาน (Basic) เช่น คำสั่ง Move, Waypoint, Set, Wait กลุ่มคำสั่งขั้นสูง (Advanced) เช่น คำสั่ง Thread, Procedure, Script และ กลุ่มคำสั่งอุปกรณ์ต่อพ่วง (Peripheral) เช่น Gripper, Smart3D

การเขียนโปรแกรมแบบออนไลน์ผ่านหน้าจอแผงควบคุมแบบมือถือ

ตัวอย่าง หากต้องการให้ตำแหน่งหุ่นยนต์เคลื่อนที่ Move ไปยังตำแหน่งพิกัดตาม Waypoint โดยการจี้
ที่ลูกศรที่ช่อง Position Control  เพื่อเลื่อนแขนหุ่นยนต์ไปตามแนวแกน XYZ และปรับมุมทิศทางของ หน้าแปลนจุดศูนย์กลางเครื่องมือ (Tool Center Point:TCP)  โดยการจี้ที่ ลูกศรที่ช่อง  Orientation Control ให้หมุนไปตามทิศทางที่ต้องการ หุ่นยนต์บางตัวที่แผงควบคุม แบบมือถืออาจจะขยับ หรือเลื่อนตำแหน่งของแขนหุ่นยนต์โดยใช้ Joystick


การควบคุมการเคลื่อนที่ของแขนหุ่นยนต์โดยการจิ้มลูกศร
ปรับตำแหน่งและมุมของจุดศูนย์กลางเครื่องมือ (TCP)

เมื่อผู้ปฏิบัติงานทำการเคลื่อนแขนหุ่นยนต์ให้อยู่ในตำแหน่งพิกัดที่ต้องการ โดยใช้แผงควบคุมแบบมือถือแล้ว ผู้ปฏิบัติงานสามารถบันทึกพิกัดภายในรายการตำแหน่งได้ โดยการกดปุ่มบันทึก หรือยืนยัน  เนื่องจากเหตุผล ด้านความปลอดภัย หุ่นยนต์สามารถขับเคลื่อนในโหมดการทำงานนี้ได้เฉพาะในแบบช้าๆ เท่านั้น เนื่องจาก ผู้ปฏิบัติงานทำงานภายในพื้นที่ทำงานของหุ่นยนต์ แผงควบคุมจึงจะต้องมีการติดตั้งสวิตช์ฉุกเฉิน  ตัวอย่างลักษณะของงาน สำหรับวิธีการโปรแกรมลักษณะนี้ จะเป็นการทำงานแบบทั่วไปที่ไม่ซับซ้อน เช่น งานการเชื่อมแบบจุด งานหยิบและวาง

การโปรแกรมแบบออฟไลน์นั้นผู้เขียนโปรแกรมไม่จำเป็นต้องปฏิบัติงานร่วมกับหุ่นยนต์ทำงานจึงไม่จำเป็นต้อง หยุดสายการผลิต กรณีหยุดการผลิตจะเกิดขึ้นเมื่อมีการโปรแกรมงานลงเครื่องควบคุมหุ่นยนต์เท่านั้น  ทั้งนี้ ผู้เขียนโปรแกรมจะใช้ซอฟต์แวร์สำหรับการเขียนโปรแกรม และจำลองการทำงานของหุ่นยนต์  (Robot simulator) ที่ติดตั้งบนเครื่องคอมพิวเตอร์แทน โดยการเขียนโปรแกรมทดสอบการทำงานของหุ่นยนต์ เสมือนว่ากำลังทำงานกับหุ่นยนต์จริง ซึ่งทำให้ผู้เขียนสามารถทดสอบ หรือทดลองเงื่อนไขต่างๆ ได้หลายรูปแบบ และเลือกเงื่อนไขที่เหมาะสมสำหรับการโปรแกรม หุ่นยนต์ เป็นการลดความเสี่ยง และความผิดพลาดที่จะเกิดกับหุ่นยนต์ก่อนไปทดสอบใช้งานจริง

รูปแบบการเขียนโปรแกรมแบบออฟไลน์ สามารถเขียนโค้ดคำสั่งเป็นตัวหนังสือ (Text based) หรือแบบกราฟิก (Graphical programming) ขึ้นอยู่กับความสามารถของซอฟต์แวร์โปรแกรมที่ผู้ผลิตโปรแกรมได้สร้างขึ้นมา ซอฟต์แวร์สำหรับการโปรแกรม และจำลองการทำงานของหุ่นยนต์ โดยทั่วไปมักจะผลิตโดยผู้ผลิตหุ่นยนต์เอง เช่น ROBOGUIDE ของบริษัท Fanuc, KUKA.Sim/KUKA.Apptech ของบริษัท KUKA, URSim5 ของบริษัท Universal Robots, RobotStudio ของบริษัท ABB  หรือใช้โปรแกรมออฟไลน์ที่ผลิตโดยผู้ผลิตเจ้าอื่น (third-party vendor) เช่น RoboDK, RobotMaster, OCTOPUZ, Delfoi  เป็นต้น

รูปแบบการเขียนโปรแกรมแบบออฟไลน์เหมาะสมที่สุดสำหรับกระบวนการผลิตที่มีแอปพลิเคชั่นการวางแผนเส้นทางเคลื่อนที่ที่ซับซ้อน โดยส่วนมากจะมีการทำงานของหุ่นยนต์หลายอย่าง เช่น การตัดด้วยเลเซอร์ การเชื่อม การพ่นสี การขัดผิว ทั้งนีการหยิบและวางแบบง่าย เช่น การบรรจุหีบห่อ การจัดเรียงพาเลท และการประกอบอาจไม่เหมาะสำหรับรูปแบบวิธีการโปรแกรมแบบออฟไลน์

โปรแกรม URSim ของ Universal Robots จำลองหน้าตาเหมือนกับใช้งานบนอุปกรณ์ควบคุมแบบมือถือ
 

ตัวอย่างโปรแกรมสำหรับการจำลองการทำงานหุ่นยนต์

RoboDK  เป็นซอฟต์แวร์การเขียนโปรแกรมและการจำลองแบบออฟไลน์ สำหรับหุ่นยนต์อุตสาหกรรมซอฟต์แวร์จำลอง สามารถใช้ได้กับงานการผลิตที่หลากหลาย เช่น การกัด การเชื่อม การหยิบและวาง การบรรจุ และการติดฉลาก การจัดวางบนแท่นวางสินค้า การพ่นสี การสอบเทียบหุ่นยนต์ และอื่นๆ (https://robodk.com)

ที่มา: RoboDK

ที่มา: RoboDK
 
RobotMaster  เป็นซอฟต์แวร์ CAD/CAM สำหรับหุ่นยนต์อุตสาหกรรมแบบ off-line โดยโปรแกรม สามารถสร้างโปรแกรมเส้นทางการเคลื่อนที่ของหุ่นยนต์โดยไม่ต้องใช้วิธีสอน ( teaching ) ลดเวลาในการสร้างโปรแกรม สามารถจำลองการทำงานแบบ 3 มิติได้ และลดข้อผิดพลาดที่เกิดจากการใช้วิธีสอน (teaching) (www.robotmaster.com)
ที่มา: RobotMaster
 

Gazebo เป็นโปรแกรมจำลองหุ่นยนต์โอเพนซอร์ส 3 มิติ โดยรวมเอ็นจิ้น ทางฟิสิกส์ ODE, การเรนเดอร์ OpenGL และโค้ดโปรแกรมสนับสนุนสำหรับการจำลอง เซ็นเซอร์และการควบคุมแอคทูเอเตอร์ (https://gazebosim.org)

Webots เป็นโปรแกรมจำลองหุ่นยนต์ 3 มิติ แบบโอเพนซอร์ส ที่ใช้ในอุตสาหกรรม การศึกษา และการวิจัย (www.cyberbotics.com)

CoppeliaSim หรือที่รู้จักกันในชื่อ V-REP เป็นหุ่นยนต์จำลอง ที่ใช้ในอุตสาหกรรม การศึกษา และการวิจัย เดิมได้รับการพัฒนาภายใน R&D ของบริษัทโตชิบา และขณะนี้ กำลังได้รับการพัฒนาและบริการโดย Coppelia Robotics AG ประเทศสวิตเซอร์แลนด์ (www.coppeliarobotics.com)

 

จากข้างต้นที่กล่าวถึงการโปรแกรมหุ่นยนต์อุตสาหกรรมพื้นฐานทั่วไปที่ผลิตและจำหน่ายในท้องตลาด โดยที่ผู้เขียนโปรแกรมมีหน้าที่เพียงเขียนโปรแกรมควบคุมคำสั่งการทำงานของหุ่นยนต์ โดยไม่ได้มีส่วนในการ สร้างฮาร์ดแวร์ ภาษาที่ใช้เขียนโปรแกรมสำหรับควบคุมหุ่นยนต์จะจำเพาะหุ่นยนต์แต่ละยี่ห้อ เช่น ABB เขียนด้วยภาษา RAPID, KUKA เขียนด้วยภาษา KRL, FANUC เขียนด้วยภาษา KAREL, UR เขียนด้วยภาษา URScript เป็นต้น

ในกรณีที่ผู้พัฒนาประสงค์ที่จะสร้างหุ่นยนต์ขึ้นมาเอง เป็นต้องเขียนโปรแกรมควบคุมหุ่นยนต์เฉพาะกิจขึ้นมา อาจจะเขียนโปรแกรมด้วยภาษา C/C++, Python, Java, Lua หรือใช้โปรแกรมเช่น MATLAB ในการพัฒนา ส่วนควบคุมหุ่นยนต์ หรือใช้ระบบปฏิบัติการหุ่นยนต์ในการพัฒนาหุ่นยนต์ เป็นต้น

ระบบปฏิบัติการสำหรับหุ่นยนต์

เมื่อหุ่นยนต์ถูกใช้งานนอกเหนือจากงานในสายการผลิตอุตสาหกรรม สู่สายงานอื่น ทั้งหุ่นยนต์บริการ ในภาคธุรกิจ หุ่นยนต์การศึกษา การแพทย์ หุ่นยนต์สำรวจ หรือหุ่นยนต์ทางทหาร การพัฒนาแอพพลิเคชั่น สำหรับหุ่นยนต์ จึงให้ความสนใจในด้านการพัฒนาด้วยแพลตฟอร์มหรือระบบปฏิบัติการสำหรับหุ่นยนต์ (Robot Operating System for robots) เช่น ROS, URBI, Microsoft Robotics Developer Studio

ROS (Robot Operating System) 
ระบบปฏิบัติการหุ่นยนต์ (ROS) (https://www.ros.org) เป็นแพลตฟอร์มแบบเปิด สำหรับการพัฒนาแอพพลิเคชั่น สำหรับหุ่นยนต์ทำงานในหลากหลายด้าน นิยมอย่างมากโดยเฉพาะการประยุกต์ใช้งานในกลุ่มหุ่นยนต์ ด้านบริการ (service robots) ทั้งนี้ เรายังสามารถประยุกต์ใช้งานสำหรับหุ่นยนต์อุตสาหกรรม โดยมีกลุ่มคณะทำงาน ROS ที่เน้นการใช้งานทางด้านอุตสาหกรรม เรียกว่า ROS-Industrial (https://rosindustrial.org/)  สำหรับภาพโครงสร้างสถาปัตยกรรม ROS-Industrial แสดงดังรูป

โครงสร้างสถาปัตยกรรม ROS-Industrial  (ที่มา: https://wiki.ros.org/Industrial)

ส่วนประกอบของ ROS (ที่มา: https://wiki.ros.org/APIs )

ตัวอย่าง ผู้ผลิตหุ่นยนต์ที่สนับสนุนการพัฒนาโปรแกรมด้วย ROS ได้แก่ บริษัท Universal Robots, AUBO, Fanuc ตัวอย่างงานวิจัยการใช้งาน ROS ในการพัฒนาแอปพลิเคชันหุ่นยนต์ ชื่อ Manipulator Control in Collaborative Assembly

ปัญญาประดิษฐ์และการเรียนรู้ของเครื่องจักร (Artificial Intelligence/Machine Learning)

ปัญญาประดิษฐ์ หรือ AI และการเรียนรู้ของเครื่องจักร (machine learning) ได้ถูกนำมาใช้งานกับหุ่นยนต์ มายาวนาน ทำให้หุ่นยนต์สามารถประยุกต์ตัวเองและปรับแต่งการทำงาน หรือทำการอัพเดตพารามิเตอร์  ใหม่อีกครั้ง  ให้สามารถทำงานได้ถูกต้องแม่นยำตามสภาพแวดล้อม การใช้ AI ในการโปรแกรมหุ่นยนต์  เพื่อให้หุ่นยนต์สามารถปรับเปลี่ยนตัวเองได้ (reconfigurable) ยังคงอยู่ในขั้นของการวิจัยพัฒนา

การโปรแกรมด้วย VR

AR (Augmented Reality) ได้ถูกนำมาใช้งานในการฝึกอบรมพัฒนาทักษะของบุคลากรในการปฏิบัติงาน กับเครื่องจักรเสมือน โดยอยู่ด้านหน้าเครื่องจริง เป็นวิธีการฝึกฝนที่ผู้เรียนสามารถฝึกฝนได้ตลอดเวลา งานด้าน VR (Virtual Reality) และ AR ได้ถูกนำมาประยุกต์ใช้กับการสอนหุ่นยนต์และการโปรแกรมหุ่นยนต์ เสมือนหนึ่งกับการทำงานร่วมกับหุ่นยนต์จริง

บทสรุป

บทความนี้ได้กล่าวถึงวิธีการโปรแกรมหุ่นยนต์อุตสาหกรรมรูปแบบต่างๆ ทำให้ผู้ที่สนใจเรียนรู้เกี่ยวกับ การโปรแกรมหุ่นยนต์เห็นภาพรวมและเข้าใจกระบวนการโปรแกรมหุ่นยนต์ สามารถต่อยอดองค์ความรู้ และทักษะของตนเองในระดับสูงที่ขึ้น  อย่างไรก็ตาม การใช้งานหุ่นยนต์ที่มีความซับซ้อนมากขึ้น ขีดความสามารถของหุ่นยนต์ที่สูงขึ้น  เทคนิคและวิธีการโปรแกรมหุ่นยนต์ได้มีการพัฒนาเครื่องมือใหม่ๆ เพื่ออำนวยความสะดวกให้การพัฒนาแอปพลิเคชันสำหรับหุ่นยนต์ได้อย่างรวดเร็ว  

การเลือกวิธีการโปรแกรมที่ดีที่สุด เป็นสิ่งที่ตอบได้ยาก ขึ้นอยู่กับปัจจัยและสถานการณ์มาประกอบร่วมกัน เช่น ลักษณะและความซับซ้อนของงาน ประสบการณ์ของการเขียนโปรแกรมของผู้ปฏิบัติงาน ระยะเวลา ผลกระทบในการหยุดสายการผลิต ฟังก์ชั่นต่างๆ ที่บริษัทผู้ผลิตหุ่นยนต์ให้มา หรือแม้แต่ความสะดวก ของเครื่องมือ หรือซอฟต์แวร์โปรแกรมที่ผู้ผลิตจัดหาให้ เป็นสิ่งที่ผู้เขียนโปรแกรมต้องเลือกใช้ ตามความสะดวก และเหมาะสมกับสถานการณ์  การติดตามข้อมูลข่าวสารผ่านสื่อต่างๆ ตลอดจน การฝึกทักษะอย่างต่อเนื่อง จึงสำคัญต่อการพัฒนาความรู้ และทักษะของกำลังคนอุตสาหกรรมยุคใหม่

[1] บุญธรรม ภัทราจารุกุล, หุ่นยนต์อุตสาหกรรม (ปวส.) (รหัสวิชา 30127-2103), ซีเอ็ดยูเคชั่น, 2565
[2] รายงานการศึกษาเรื่อง “อุตสาหกรรมหุ่นยนต์ของประเทศไทย” โดย ฝ่ายวิจัยนโยบาย สวทช. https://waa.inter.nstda.or.th/prs/pub/Robot-Whitepaper-Cover.pdf
[3] อุตสาหกรรมหุ่นยนต์กับการพัฒนาภาคการผลิตของไทย (ตอนที่ 1), https://www.krungsri.com/th/research/research-intelligence/ri-robotic-series1-landscape
[4] Fengxin Zhang, Chow Yin Lai, Milan Simic, Songlin Ding, Augmented reality in robot programming, Procedia Computer Science 176 (2020) 1221–1230.
[5] https://wiki.ros.org/Industrial
[6] Gopika Ajaykumar, Maureen Steele, and Chien-Ming Huang. 2021. A Survey on End-User Robot Programming. ACM Comput. Surv. 54, 8, Article 164 (November 2022), 36 pages. https://doi.org/10.1145/3466819
[7] YoonSeok Pyo, HanCheol Cho, RyuWoon Jung, TaeHoon Lim, ROS Robot Programming, ROBOTIS Co.,Ltd., 2017        
[8] รู้จัก 5 ประเภทหุ่นยนต์พื้นฐานในอุตสาหกรรม (Industrial Robot) และการใช้งาน, สถาบันเทคโนโลยีการผลิตสุมิพล, https://simtec.or.th/blog-5-industrial-robot-12112021

ติดต่อ ศูนย์นวัตกรรมการผลิตยั่งยืน (SMC)

112 อุทยานวิทยาศาสตร์ประเทศไทย
ถนนพหลโยธิน ตำบลคลองหนึ่ง
อำเภอคลองหลวง จังหวัดปทุมธานี 12120
เว็บไซต์ : https://www.nectec.or.th/smc
Facebook : https://www.facebook.com/smceeci

]]>
คณะอาจารย์และนิสิตจุฬาฯ เยี่ยมชม SMC และ ทีมวิจัยสมองกลอัจฉริยะและความจริงเสมือน https://www.nectec.or.th/news/news-pr-news/cu-visit150922.html Mon, 19 Sep 2022 08:43:07 +0000 https://www.nectec.or.th/?p=29560

ศูนย์เทคโนโลยีอิเล็กทรอนิกส์และคอมพิวเตอร์แห่งชาติ (เนคเทค) สำนักงานพัฒนาวิทยาศาสตร์และเทคโนโลยีแห่งชาติ (สวทช.) ต้อนรับอาจารย์และนักศึกษาคณะวิศวกรรมศาสตร์ หลักสูตร Master of Engineering in Cyber Physical System จุฬาลงกรณ์มหาวิทยาลัย จำนวน 15 คน เมื่อวันที่ 15 กันยายน 65 เข้าเยี่ยมชมศูนย์การเรียนรู้นวัตกรรมการผลิตยั่งยืน (SMC Learning Center) และ เทคโนโลยีสมองกลอัจฉริยะและความจริงเสมือน โดยมีนักวิจัยเนคเทค สวทช. ให้การต้อนรับและนำเสนอผลงานวิจัยดังนี้

  • นำเสนอภาพรวมงานวิจัย CPS และ เทคโนโลยีที่นำมาประยุกต์ใช้ใน Industry 4.0 โดย ดร.กุลชาติ มีทรัพย์หลาก หัวหน้าทีมระบบไซเบอร์-กายภาพ (CPS)

  • นำเสนอเทคโนโลยีสมองกลอัจฉริยะและความจริงเสมือน โดย ดร.วรัญญู ฟูวัฒนศิลป์ และ ดร.วุฒิภัทร คอวนิช  นักวิจัย ทีมวิจัยสมองกลอัจฉริยะและความจริงเสมือน (SMR)

คณะฯ เข้าเยี่ยมชมระบบต่าง ๆ ภายใน SMC Learning Center ได้แก่ โรงงานแห่งการเรียนรู้ดิจิทัลลีน, ระบบชุดสาธิตการเชื่อมต่อและการทำงานเครื่องจักรด้วย IIoT, ระบบควบคุมอัตโนมัติและ IIoT ในงานอุตสาหกรรม, ชุดทดสอบมอเตอร์และระบบส่งกำลัง, ห้องปฏิบัติการวิจัย SMR

การศึกษาดูงานในครั้งนี้ มีวัตถุประสงค์เพื่อให้นักศึกษาได้รู้ถึงข้อจำกัดของเทคโนโลยีที่นำมาประยุกต์ใช้ใน Industry 4.0 อีกทั้งยังเป็นการเปิดโลกทัศน์ใหม่ให้นักศึกษาได้รับความรู้ และประสบการณ์จากสถานที่จริง รวมถึงได้ฝึกปฏิบัติการภาคสนามจากแหล่งเรียนรู้ต่าง ๆ

]]>
ส่องโมเดล ! ‘ปั้นคนอาชีวะ’ เสิร์ฟอุตสาหกรรมใน EEC ด้วยหลักสูตรไอโอทีพร้อมเวทีฝึกฝีมือแบบมาราธอน https://www.nectec.or.th/news/news-article/iot-hkt-2022.html Wed, 27 Apr 2022 10:07:48 +0000 https://www.nectec.or.th/?p=25630

บทความ | วลัยลักษณ์ คงพระจันทร์ 

“การสร้างกำลังคนภาคอุตสาหกรรม” เป็นโจทย์สำคัญที่อีอีซี (EEC) หรือ สำนักงานคณะกรรมการนโยบายเขตพัฒนาพิเศษภาคตะวันออก (สกพอ.) มุ่งพัฒนาเพื่อรองรับการลงทุนของอุตสากรรมเป้าหมาย (S-Curve) ที่มีความต้องการบุคลากรกว่า 5 แสนคนในอีก 5 ปีข้างหน้า โดยเฉพาะอย่างยิ่งเยาวชนกลุ่มอาชีวศึกษา ที่เป็นกำลังสำคัญในการขับเคลื่อนภาคอุตสาหกรรม ซึ่งจะต้องได้รับการอัปสกิล พัฒนาทักษะฝีมือแรงงาน ให้เท่าทันเทคโนโลยีด้านอุตสาหกรรมในปัจจุบัน โดยมี EECi หรือ เขตนวัตกรรมระเบียงเศรษฐกิจพิเศษภาคตะวันออก เป็นโครงสร้างพื้นฐานด้านเทคโนโลยี 

EECi x SMC ขับเคลื่อนนวัตกรรมคู่กำลังคน

“EECi ไม่ได้มุ่งพัฒนาเฉพาะโครงสร้างพื้นฐานด้านนวัตกรรมเท่านั้น แต่ต้องพัฒนากำลังคนควบคู่ไปด้วย” ดร.เจนกฤษณ์ คณาธารณา รองผู้อำนวยการสวทช. ซึ่งกำกับและดูแลเขตนวัตกรรมระเบียงเศรษฐกิจพิเศษภาคตะวันออก (EECi) กล่าว พร้อมอธิบายต่อว่า EECi พัฒนานวัตกรรมตอบโจทย์อุตสาหกรรมมุ่งเป้าใน 3 กลุ่ม ได้แก่

  1. ภาคการเกษตร: อุตสาหกรรมเกษตรสมัยใหม่ และอุตสาหกรรมโรงกลั่นชีวภาพ (Biorefinery)
  2. โครงสร้างพื้นฐานสนับสนุนการเปลี่ยนผ่านอุตสาหกรรม: ระบบอัตโนมัติ หุ่นยนต์ อิเล็กทรอนิกส์อัจฉริยะ แบตเตอรีประสิทธิภาพสูง และการขนส่งสมัยใหม่
  3. อุตสาหกรรมแห่งอนาคต: เครื่องมือแพทย์ การบิน และอวกาศ

นอกจาก EECi จะมุ่งเน้นการพัฒนาแพลตฟอร์มรองรับขยายผลงานวิจัยไปสู่อุตสาหกรรม ทั้งในรูปแบบโรงงานต้นแบบ สนามทดสอบ Testbed และ Sandbox ต่างๆ แล้ว ยังให้ความสำคัญกับการพัฒนากำลังคนเพื่อสนับสนุนอุตสาหกรรมปัจจุบัน และการเตรียมกำลังคนอนาคตเพื่อรองรับอุตสาหกรรมเป้าหมายของประเทศ  โดยได้จัดตั้ง “RUNs Academy (Reskill-Upskill-New skill Academy)” เพื่อเพิ่มทักษะขั้นสูงและทักษะที่จำเป็นต่อการทำงานสมัยใหม่ให้กับกำลังคนอุตสาหกรรมทั้งจาก SMEs และอุตสาหกรรมขนาดใหญ่ เชื่อมโยงกับโครงสร้างพื้นฐานสำคัญใน EECi เป็นเครือข่ายระบบนิเวศนวัตกรรม 

รวมถึงการเตรียมคนในระยะยาวโดยนำความรู้เรื่องสเต็ม (STEM Education) แนวทางการจัดการศึกษาที่บูรณาการความรู้ใน 4 สหวิทยาการ ได้แก่ วิทยาศาสตร์ วิศวกรรม เทคโนโลยี และคณิตศาสตร์มาสนับสนุนการเรียนการสอนของเยาวชนและอาจารย์ในภาคตะวันออก ณ บ้านวิทยาศาสตร์สิรินธร EECi โดยเน้นเรื่องของวิศวกรรม

เช่นเดียวกันกับศูนย์นวัตกรรมการผลิตยั่งยืน หรือ SMC (Sustainable Manufacturing Center) ภายใต้การกำกับดูแลของเนคเทค สวทช. เป็นโครงการนำร่องของเมืองนวัตกรรมระบบอัตโนมัติ หุ่นยนต์ และอิเล็กทรอนิกส์อัจฉริยะ (ARIPOLIS) ซึ่งเป็น 1 ใน 4 เมืองนวัตกรรมของ EECi

ด้วยเรื่องการพัฒนาอุตสาหกรรมในประเทศไทยเป็นสาระสำคัญอย่างยิ่งโดยเฉพาะในยุคของ Post Covid เพื่อที่จะทำให้อุตสาหกรรมและเศรษฐกิจของประเทศเนี่ยเติบโตขึ้นอย่างก้าวกระโดด SMC จึงจัดตั้งขึ้นภายใต้การอนุมัติของครม.เพื่อช่วยในการขับเคลื่อนเทคโนโลยีไปยกระดับอุตสาหกรรม 4.0 เป็นสำคัญ

ดร.ชัย วุฒิวิวัฒน์ชัย ผู้อำนวยการเนคเทค สวทช. มองว่า “การพัฒนาอุตสาหกรรม 4.0 นอกเหนือจากการนำเข้าเทคโนโลยีหรือว่าเครื่องมือเครื่องจักรต่างชาติ ผมเชื่อว่า SMC จะเป็นส่วนสำคัญที่เติมเต็มให้หลาย ๆ ส่วนสามารถใช้เทคโนโลยีภายในประเทศ และลดค่าใช้จ่ายต่างๆในการพัฒนายกระดับอุตสาหกรรมได้ นอกจากนี้ยังเป็นส่วนที่จะให้คำปรึกษาเรื่องเทคโนโลยีที่มีความซับซ้อน และสนับสนุนการพัฒนาบุคลากรซึ่งเป็นส่วนสำคัญที่ประเทศไทยยังขาดอยู่มาก” 

โดย SMC มีเป้าหมายการพัฒนาบุคลากรด้าน ระบบอัตโนมัติ หุ่นยนต์ อิเล็กทรอนิกส์อัจฉริยะ (Automation robotics and intelligent) ตอบโจทย์ EECi โดยเน้นพัฒนาบุคลากรในทุกระดับตั้งแต่นิสิตนักศึกษาที่จะไปเรียนรู้และทำความเข้าใจเกี่ยวกับเรื่องของเทคโนโลยีสมัยใหม่ ตลอดจนบุคลากรที่มีความเชี่ยวชาญระดับสูง ในด้านของงานวิจัยและการถ่ายทอดเทคโนโลยี โดยเฉพาะอย่างยิ่ง บุคลากรในระดับอาชีวศึกษา ซึ่งมีพื้นฐานความรู้ความเชี่ยวชาญเฉพาะด้านอุตสาหกรรม โดย SMC ได้ร่วมมือพันธมิตรในการจัดตั้งโครงการที่เกี่ยวข้องกับการพัฒนาบุคลากรทางด้านอาชีวศึกษา

Upskill แบบเพลินๆ (Play&Learn) กับการเผชิญโจทย์จริง

กระทรวงการอุดมศึกษา วิทยาศาสตร์ วิจัยและนวัตกรรม (อว.) สำนักงานพัฒนาวิทยาศาสตร์และเทคโนโลยีแห่งชาติ (สวทช.) โดย เนคเทค สวทช. และพันธมิตรจัดการแข่งขัน IoT Hackathon Gen R เป็นกิจกรรมภายใต้โครงการพัฒนาทักษะด้าน Industrial Internet of Things (IIoT) ให้กับบุคลากรอาชีวศึกษาในเขต EEC โดยการอบรมภาคทฤษฎีและปฏิบัติแบบเข้มข้นสำหรับนักเรียนระดับ ปวส. และครูผู้สอนในสาขาวิชาที่เกี่ยวข้อง เริ่มต้นครั้งแรกในปี 2564 นำมาสู่การแข่งขัน IoT Hackathon Gen R เพื่อวัดผลการอบรม เน้นการประยุกต์ใช้ความรู้จากการอบรมฯ ไปฝึกปฏิบัติจริง เพื่อให้มั่นใจว่าผู้เรียนสามารถทำได้ ทำเป็น ก่อนส่งผู้เรียนไปสู่การฝึกงาน

ดร.ชัย วุฒิวิวัฒน์ชัย ผู้อำนวยการเนคเทค สวทช. กล่าวว่า ในปีที่ผ่านมามีนักเรียนผ่านการอบรมของโครงการฯ กว่า 100 คน โดยมี 38 คนผ่านเกณฑ์การคัดเลือกตามเงื่อนไขและเข้าร่วมแข่งขัน ซึ่งหลังจบการแข่งขัน ทางโครงการฯ ได้สนับสนุนให้ได้ฝึกงานยังสถานประกอบการต่างๆ และจากการติดตามผล มากกว่า 50% ได้รับการตอบรับที่ดี และได้รับเข้าทำงานยังโรงงานต่อ ซึ่งถือเป็นที่น่าพอใจ

Artboard 1

สำหรับกิจกรรม  IoT Hackathon Gen R ในนี้ จัดขึ้นในธีม Data Analytics for Factory 4.0 ที่เกี่ยวกับการวิเคราะห์ข้อมูลไอโอทีอุตสาหกรรม (IIoT) ที่ผู้เข้าแข่งขันจะได้พบกับโจทย์จริง ข้อมูลจริง จากอุตสาหกรรมใน 3 กลุ่ม ได้แก่ อุตสาหกรรมอาหาร อุตสาหกรรมชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์ และอุตสาหกรรมผลิตชิ้นส่วนยานยนต์ 

โดยผู้เข้าแข่งขันจะต้องเริ่มต้นจากการนำข้อมูลดิบมาวิเคราะห์เพื่อตามหาประเภทอุตสาหกรรมที่ทีมได้รับ เพื่อใช้ข้อมูลนี้ไปออกแบบ วิเคราะห์ และประมวลผลข้อมูล พร้อมการนำเสนอในรูป แดชบอร์ด สำหรับการพัฒนาโรงงานอัจฉริยะใน 6 ด้าน Production Monitoring, Quality Control, Power Management, Warehouse Management, Maintenance, Lean Manufacturing

ซึ่งเป็นโจทย์ที่ท้าทายสำหรับน้อง ๆ อาชีวศึกษาที่จะเชี่ยวชาญในด้านฮาร์ดแวร์มากกว่า ด้วยการเรียนรู้ด้านข้อมูลอุตสาหกรรมต้องเริ่มจากการทำความรู้จักความหมาย และการได้มาของข้อมูลผ่านตัวแปรต่าง ๆ ซึ่งมีความซับซ้อน และต้องอาศัยระยะเวลาและประสบการณ์ในการทำความเข้าใจ ซึ่งน้อง ๆ ที่ผ่านการคัดเลือกจะได้เรียนรู้ทฤษฎีที่สำคัญผ่านการอบรม “Basic Industrial IoT” ที่จัดขึ้นในรูปแบบออนไลน์ด้วยสถานการณ์การแพร่ระบาดของโควิด-19 โดยสอนให้รู้จักอุปกรณ์พื้นฐานในอุตสาหกรรม เช่น PLC HMI Sensor Protocol ที่ใช้สื่อสารในอุตสาหกรรม ไปจนถึงการสร้างแอปพลิเคชันสำหรับระบบ Industrial IoT เป็นต้น พร้อมติวเข้มอีกครั้งก่อนการแข่งขัน

“หลักสูตร” จุดเริ่มต้น IoT Hackathon Gen R

ก่อนการแข่งขัน IoT Hackathon Gen R ทั้ง 2 ปีที่ผ่านมานั้น น้อง ๆ จะได้รับการอบรมจากหลักสูตรไอโอทีที่ทีมนักวิจัยระบบไซเบอร์กายภาพ (CPS) ได้พัฒนาขึ้น คุณปิยวัฒน์ จอมสถาน นักวิจัยทีมวิจัยระบบไซเบอร์กายภาพ (CPS) และหัวหน้าโครงการฯ เล่าว่า ให้ข้อมูลว่า การดำเนินโครงการที่ผ่านมาได้พัฒนาหลักสูตรและจัดการอบรมให้กับนักศึกษาและอาจารย์ (Train The Trainer) สถาบันอาชีวศึกษาในเขตพื้นที่ EEC หลายครั้ง พร้อมทั้งออกแบบพัฒนาชุดอุปกรณ์การเรียนการสอนจำนวน 3 ชุด เพื่อส่งให้ผู้เรียนได้ใช้ในการอบรมหลักสูตรอบรมต่างๆ [1] รายละเอียดดังนี้

  • หลักสูตร Fundamental IoT: เรียนรู้พื้นฐานไอโอที ตั้งแต่เซนเซอร์ ประเภทสัญญาณอนาล็อก/ดิจิทัล การเขียนภาษาโปรแกรมคอมพิวเตอร์ การใช้งานอุปกรณ์ Microcontroler การเชื่อมต่อกับ IoT Platform เป็นต้น

  • หลักสูตร Advance IoT: ศึกษาเกี่ยวกับการสร้างเซิฟเวอร์ การสร้างโครงสร้างของระบบไอโอที MQTT Server MQTT Protocal การเลือกใช้ Database ไปถึงการใช้งานแอปพลิเคชัน เช่น Dashboard การแจ้งเตือนผ่านไลน์ เป็นต้น

    โดยทั้ง 2 หลักสูตรข้างต้น ใช้ชุด I-KIT เป็นอุปกรณ์การเรียนการสอน 
  • หลักสูตร Basic Industrial IoT: ศึกษาพื้นฐานไอโอทีด้านอุตสาหกรรม หลักการดึงข้อมูลจากจากอุปกรณ์ในโรงงานอุตสาหกรรม ไม่ว่าจะเป็น PLC HMI หรือคอมพิวเตอร์ที่อยู่ในอุตสาหกรรม ไปจนถึงองค์ประกอบใน Data ฺBase โดยใช้ชุด I2 – Starter Kit

“เป็นอุปกรณ์การเรียนการสอนที่พัฒนาขึ้นเพื่อใช้สำหรับฝึกอบรมในรูปแบบออนไลน์ เพื่อให้น้อง ๆ ไม่พลาดโอกาสในการเรียนรู้ในสถานการณ์ COVID-19 ซึ่งจากการศึกษาของโครงการ ถือเป็นหลักสูตรแรกในประเทศไทย” คุณปิยวัฒน์ กล่าว

ชุด I2 - Starter Kit
  • หลักสูตร Advance Industrial IoT: เรียนรู้การสร้างแอปพลิเคชันไอโอทีอุตสาหกรรม โดยใช้ I2 – Kit เป็นอุปกรณ์การเรียนการสอนที่ประกอบไปด้วยโมดูลต่าง ๆ ได้แก่

    • PLC Module: แอปพลิเคชันที่ทุกคนสามารถศึกษาได้ ไม่ว่าจะเป็นการจำลองไลน์การผลิตในโรงงาน การศึกษาเรื่อง Production line Line monitoring การสร้างสร้าง Production plan ที่เหมาะกับ Production line monitoring การทำ log temp log vibration ที่เหมาะกับงานต่างๆในอุตสาหกรรมจริง เป็นต้น โดยเลือกใช้ PLC Module 2 แบรนด์ที่นิยมใช้ในประเทศไทย เพื่อให้ตอบโจทย์กับกลุ่มงานทุกรูปแบบที่นักศึกษาต้องเจอในอนาคต

    • Gateway Module: สำหรับเชื่อมต่อข้อมูลใน PLC สามารถส่งข้อมูลขึ้นระบบ Cloud และ Internet ได้

    • ชุดตรวจวัดอุณหภูมิ: ใช้สำหรับศึกษาเรื่องการ Scaleling data ที่เป็นอนาล็อก ซึ่งปกติจะคุ้นเคยกับอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์ที่เป็นสัญญาณแบบสำเร็จรูป

    • Predictive Maintenance Module: ศึกษาการทำงานของมอเตอร์ในเครื่องจักร ร่วมกับเซนเซอร์วัดการสั่น และอุณหภูมิ สำหรับสอนเรื่อง Predictive maintenance ไม่ว่าจะเป็น การสร้างโมเดล หลักการเก็บข้อมูลให้เหมาะกับการวิเคราะห์

    • Expansion Module: โมดูลหรือเซ็นเซอร์ต่างๆที่สามารถพบได้กับอุตสาหกรรมเฉพาะและซับซ้อน เช่น Encoder ultrasonic Stepping Motor เป็นต้น

    • Industrial Automation Machine: เปรียบเสมือนเครื่องจักรเครื่องหนึ่ง โดยจะมีแปลนการประกอบ และ Part Number ที่อุปกรณ์ เราก็จะมีตัวแปลนว่าต้องประกอบอย่างไร เพื่อให้ผู้เรียนได้ประกอบเครื่องจักร เขียนโปรแกรม ไปจนถึงสร้างแอปพลิเคชัน 

“ความตั้งใจที่ผมเข้ามาได้รับโอกาสในการเข้ามาทำงานตรงนี้ เริ่มจากการพัฒนาหลักสูตรตั้งแต่ระดับพื้นฐานไปจนถึง Advance ผมมีความตั้งใจที่สร้างหลักสูตรให้เป็นวิชาที่เด็กอาชีวะทั่วประเทศสามารถเรียนได้ โดยอาจารย์สามารถนำหลักสูตร เอกสารประกอบการต่าง ๆ ไปใช้สอนได้ทันที” คุณปิยวัฒน์ กล่าวทิ้งท้าย 

EECi x ไทยพาณิชย์ พันธมิตรร่วมพัฒนากำลังคน ICT

การแข่งขันสุดเข้มข้นตลอด 36 ชั่วโมง จัดขึ้นท่ามกลางบรรยากาศสบาย ๆ รายล้อมด้วยหาดทรายและเสียงคลื่น ณ ศูนย์ฝึกอบรมธนาคารไทยพาณิชย์ หาดตะวันรอน จ.ชลบุรี โดยการสนับสนุนงบประมาณและสถานที่จัดการจาก มูลนิธิสยามกัมมาจล ธนาคารไทยพาณิชย์ ที่ได้ผนึกกำลังกับเนคเทค สวทช.มาอย่างยาวนานในการพัฒนากำลังคนด้าน ICT ทั้งระดับอาชีวศึกษา ระดับมหาวิทยาลัย และระดับสูงกว่าปริญญาตรี 

คุณปิยาภรณ์ มัณฑะจิตร ผู้จัดการ มูลนิธิสยามกัมมาจล ธนาคารไทยพาณิชย์ จำกัด (มหาชน)  กล่าวว่า ‘การพัฒนากำลังคน’ เป็นนโยบายของธนาคารไทยพาณิชย์ เราอยากจะเป็นส่วนหนึ่งในการขับเคลื่อนสังคมไทยและมองว่าสังคมไทยจะเติบโตได้อย่างยั่งยืน ต้องพัฒนากำลังคนโดยเฉพาะเยาวชนของชาติ 

ซึ่งการพัฒนากำลังคนรุ่นใหม่ ไม่ว่าจะด้านใดก็ตาม ผู้ใหญ่ในวงการศึกษาทุกระดับต้องตั้งคำถามและหาแนวทางในการจัดการศึกษาให้ผู้เรียนได้ประสบการณ์ตรง ได้ “เรียนรู้จากของจริงเรียนรู้จากสถานการณ์จริง เรียนรู้จากโจทย์จริง”  โดยการจัดกิจกรรมในครั้งนี้มีเป้าหมายสำคัญในการพัฒนาเยาวชนด้านไอที จึงถือเป็นกรอบงานและเป้าหมายเดียวกันกับทางมูลนิธิฯ ที่ต้องการจะสนับสนุนการพัฒนาคนรุ่นใหม่ให้มีสกิล ICT มากขึ้น นำมาสู่การสนับสนุนงบประมาณและสถานที่สำหรับจัดการการแข่งขันฯ 

“สำหรับการแข่งขันในครั้งนี้แพ้ ชนะไม่ใช่เรื่องสำคัญ แต่น้อง ๆ จะได้รับประสบการณ์ทำงานร่วมกัน ได้เรียนรู้ ลงมือแก้ปัญหาจากโจทย์ของภาคอุตสาหกรรม ได้ทดลองเจอกับสถานกรณ์การทำงานจริงก่อนถือว่ามีชัยไปกว่าครึ่ง ซึ่งเป็นประสบการณ์มีความหมายและคุ้มค่า ถือว่าน้องๆชนะกันทุกคนทุกทีมแล้ว” คุณปิยาภรณ์ กล่าวทิ้งท้าย

Artboard 1 copy 2

สอดคล้องกับมุมมองของ ดร.เจนกฤษณ์ คณาธารณา รองผู้อำนวยการสวทช. ซึ่งกำกับและดูแล เขตนวัตกรรมระเบียงเศรษฐกิจพิเศษภาคตะวันออก (EECi) ที่ได้สนับสนุนงบประมาณในการดำเนินโครงการ กล่าวว่า “เยาวชนอาชีวะเป็นกำลังสำคัญในการขับเคลื่อนภาคการผลิต เพราะฉะนั้นถ้าจะยกระดับภาคการผลิตของไทย ก็ต้องพัฒนาเยาวชนอาชีวศึกษาให้เท่าทันต่อเทคโนโลยีสมัยใหม่ สามารถเอาเทคโนโลยีสมัยใหม่ไปประยุกต์ใช้ได้โดยง่าย ซึ่งน้องๆเหล่านี้จะเป็นส่วนหนึ่งที่เข้าไปทำงานกับโรงงานอุตสาหกรรม ช่วยนำเทคโนโลยีสมัยใหม่เข้าไปทำงานร่วมกับโรงงานอุตสาหกรรมต่อไป” 

Artboard 1 copy

“Team Work” เสียงจากน้องๆ Gen R ถึงสิ่งที่ได้รับนอกจากการ UpSkill

การแข่งขันในครั้งนี้มีนักศึกษาเข้าร่วมทั้งสิ้น 41 คน จาก 7 วิทยาลัย ได้แก่ วิทยาลัยเทคนิคชลบุรี, วิทยาลัยเทคนิคพัทยา, วิทยาลัยเทคนิคสัตหีบ, วิทยาลัยการอาชีพพนัสนิคม, วิทยาลัยอาชีวศึกษาเทคโนโลยีฐานวิทยาศาสตร์, วิทยาลัยเทคนิคบ้านค่าย และวิทยาลัยสารพัดช่างระยอง โดยแบ่งกลุ่มเป็น 3 คนต่อทีม 

จากการสัมภาษณ์น้อง ๆ ผู้เข้าแข่งขันถึงประสบการณ์ ความรู้สึกที่มีต่อการแข่งขันในครั้งนี้ นอกเหนือจากสาระความรู้ ทักษะที่ได้รับทั้งในด้าน IoTอุตสาหกรรมและการนำเสนอผลงานแล้ว น้อง ๆ ยังกล่าวเป็นเสียงเดียวกันว่า “เป็นการทำงานที่กดดัน ต่อเนื่อง และยาวนานครั้งแรกของพวกเขา” 

โดยเฉพาะอย่างยิ่ง เมื่อผู้ร่วมฝ่าฟันการแข่งขันตลอด 36 ชั่วโมงไม่ได้เป็นเพื่อนที่รู้จักกันมาก่อน ยิ่งทวีความกดดันเพิ่มมากขึ้น อย่างไรก็ตาม  “Team Work คือ คีย์เวิร์ดที่น้อง ๆ ทุกทีมได้สะท้อนออกมา ในการรับมือกับความท้าทายเหล่านี้ ซึ่งเป็นซอฟต์สกิลในการทำงาน ที่ทุกคน ทุกสายอาชีพต้องมี 

น้อง ๆ ทีม ทีม ALT + F4 เล่าว่า “เมื่อต้องเจอกับเพื่อนร่วมทีมที่ไม่เคยรู้จักกันมาก่อน บ้างก็เป็นรุ่นพี่ รุ่นน้อง จึงต้องมีการปรับตัวเข้าหากัน พูดคุยสอบถามความถนัดของแต่ละคน เพื่อแบ่งหน้าที่การทำงานให้เหมาะสม” ซึ่งเมื่อถามในมุมมองของทีมจุดเด่นที่ทำให้ ALT + F4 คว้าชัยชนะไปครอง คืออะไร น้อง ๆ เห็นตอบตรงกันว่า  ‘ความสามัคคี’ 

สำหรับทีมที่มีทั้งรุ่นพี่และรุ่นน้องมาร่วมงานกันอย่าง ทีม แอ๊ะแอ๋แม่จ๋า ที่เล่าว่าพวกเขาเดินเกมการแข่งขันแบบ “ชิว ๆ เรื่อย ๆ” โดยความสุขของพี่น้องในทีมต้องมาก่อน ค่อยๆก้าวไปเรื่อย ๆ ก้าวไปพร้อมกัน” แต่ก็สามารถคว้ารางวัลรองชนะเลิศอันดับ 2 ไปครอง

โดยน้อง ๆ ยังสะท้อนถึงหลักสูตรการอบรมว่า การศึกษาเรื่องเหล่านี้ด้วยตนเองสามารถทำได้ แต่อาจจับทางไม่ถูกว่าต้องศึกษาจากจุดไหน ซึ่งเนคเทคได้ออกแบบหลักสูตรที่คนไม่รู้อะไรเลยสามารถเริ่มเรียน เริ่มจากศูนย์มาจนถึงจุดตรงนี้ สามารถทำได้แน่นอน

“เรื่องหลักสูตรนี้ก็ดีอยู่แล้ว แต่ที่ดีที่สุด คือทีมงานที่จัด และผู้สอน ที่สอนง่าย สนุกสนาน ไม่ทำให้เราเครียดมาก ถึงแม้ว่าจะเรียนออนไลน์แต่ก็พยายามเข้าเรียน เพราะพี่ ๆ เขาตั้งใจสอนเรา ให้ความรู้ฟรี ๆ เราก็ต้องตั้งใจ แต่การมาถึงจุดนี้ได้ก็เพราะว่าความพยายามของทุกคน” 

IoT Hackathon 2022 Gen R เป็นตัวอย่างกิจกรรมการพัฒนาเยาวชนด้านอุตสาหกรรม โดยเฉพาะอย่างยิ่งน้อง ๆ กลุ่มอาชีวศึกษาที่จะเป็นกำลังสำคัญในภาคการผลิตของไทยในอนาคต จากการเรียนรู้และได้ลงมือปฏิบัติจากโจทย์จริง ทั้งในด้าน Hard Skill การประยุกต์ใช้ฮาร์ดแวร์และซอฟต์แวร์สำหรับวิเคราะห์ข้อมูลอุตสาหกรรม รวมถึง Soft Skill ในการทำงานร่วมกันเป็นทีมกับเพื่อนใหม่ การวางแผนการทำงานภายใต้ระยะเวลาที่จำกัด ซึ่งจะเป็นทักษะสำคัญในการพัฒนาอุตสาหกรรมของประเทศต่อไป

บรรณานุกรม

[1] นิราวัลย์ ศรีชัย และ ขวัญชนก หาสุข. (2565). โครงการการพัฒนาทักษะด้าน Industrial Internet of Things (IIoT) แบบเข้มข้นสาหรับการพัฒนาบุคลากรอาชีวศึกษา

]]>
Upskill เด็กอาชีวะ ด้วยทักษะ IoT ในภาคอุตสาหกรรม พร้อมสู่เส้นทางการพัฒนาโรงงานอัจฉริยะ https://www.nectec.or.th/news/news-pr-news/iiot-hackathon-2022-award.html Fri, 08 Apr 2022 04:48:21 +0000 https://www.nectec.or.th/?p=25470

ผ่านไปเป็นที่เรียบร้อยกับความเข้มข้นตลอด 36 ชั่วโมงในการแข่งขัน IoT Hackathon 2022 Gen R ภายใต้แนวคิด “Data Analytics for Factory 4.0” ได้พิสูจน์ความสามารถ และฝีมือน้อง ๆ Gen R ทั้ง 11 ทีม จำนวน 33 คน จากวิทยาลัยอาชีวศึกษาในเขตภาคตะวันออก ในการนำความรู้ และทักษะทางด้าน Industrial Internet of Things หรืออินเทอร์เน็ตสำหรับทุกสรรพสิ่งเพื่อนำไปประยุกต์ใช้ในภาคอุตสาหกรรม ระหว่างวันที่ 4-7 เมษายน 2565 ณ ศูนย์ฝึกอบรมธนาคารไทยพาณิชย์ หาดตะวันรอน จ.ชลบุรี

การแข่งขันในครั้งนี้ดำเนินงานโดย ศูนย์เทคโนโลยีอิเล็กทรอนิกส์และคอมพิวเตอร์แห่งชาติ (เนคเทค) สำนักงานพัฒนาวิทยาศาสตร์และเทคโนโลยีแห่งชาติ (สวทช.) ร่วมกับการสนับสนุนจากหน่วยงานพันธมิตร ได้แก่ สำนักงานคณะกรรมการนโยบายเขตพัฒนาพิเศษภาคตะวันออก (EEC) สำนักงานคณะกรรมการการอาชีวศึกษา บริษัท เอส เอ็น ซี จำกัด (มหาชน) และมูลนิธิสยามกัมมาจล ธนาคารไทยพาณิชย์ จำกัด (มหาชน) ที่ได้เอื้อเฟื้องบประมาณและสถานที่ ณ ศูนย์ฝึกอบรมธนาคารไทยพาณิชย์ หาดตะวันรอน จ.ชลบุรี ในการจัดกิจกรรมแข่งขัน

เรียนรู้แบบท้าทายด้วยโจทย์จริงจากภาคอุตสาหกรรม

ด้วยแนวคิดของการแข่งขันในปีนี้ คือ “Data Analytics for Factory 4.0” ที่น้อง ๆ ผู้เข้าแข่งขันจะได้พบกับโจทย์จริง ข้อมูลจริง จากอุตสาหกรรมใน 3 กลุ่ม ได้แก่ อุตสาหกรรมอาหาร อุตสาหกรรมชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์ และอุตสาหกรรมผลิตชิ้นส่วนยานยนต์

ผู้เข้าแข่งขันจะต้องเริ่มต้นจากการนำข้อมูลดิบมาวิเคราะห์เพื่อตามหาประเภทอุตสาหกรรมที่ทีมได้รับ เพื่อใช้ข้อมูลนี้ไปออกแบบ วิเคราะห์ และประมวลผลข้อมูล พร้อมการนำเสนอในรูป แดชบอร์ด สำหรับการพัฒนาโรงงานอัจฉริยะใน 6 ด้าน Production Monitoring, Quality Control, Power Management, Warehouse Management, Maintenance, Lean Manufacturing

โดยคณะกรรมการจะพิจารณาผลงานใน 3 ส่วน ได้แก่ (1) ความสามารถในการเลือกและดึงข้อมูลทางอุตสาหกรรมออกมาได้อย่างครบถ้วน ตรงตามแอปพลิเคชันที่ทีมเลือก สามารถอธิบายความสำคัญและความสัมพันธ์ของข้อมูลที่เลือกใช้ได้ (2) การนำข้อมูลมาวิเคราะห์เพื่อสร้างตัวแปร เชิงตรรกะ ที่ก่อให้เกิดประโยชน์กับโรงงาน หรือแนะนำแนวทางแก้ไขปัญหาจากข้อมูลที่วิเคราะห์ได้ (3) ความสามารถในการออกแบบและพัฒนา รายงาน, แดชบอร์ด ที่เป็นประโยชน์ต่อโรงงาน และ Presentation ในการนำเสนอผลงาน

โดยได้รับเกียรติจากคณะกรรมการผู้ทรงคุณวุฒิร่วม พิจารณาตัดสินผลงาน ดังนี้
1. คุณวีระศักดิ์ สุตัณฑวิบูลย์ ที่ปรึกษา ในโครงการพัฒนาทักษะแบบเข้มข้นสำหรับบุคลากรระดับอาชีวศึกษา ทางด้าน Industrial Internet of Things
2. คุณเสมา พูลเวช บริษัท เอส ซี จี เคมิคอลส์ จำกัด
3. คุณวภช หลายวัฒนไพศาล นักวิชาการพัฒนาฝีมือแรงงานปฏิบัติการ สังกัดสถาบันพัฒนาบุคลากรสาขาเทคโนโลยีการผลิตอัตโนมัติและหุ่นยนต์ (MARA)
4. ดร.กุลชาติ มีทรัพย์หลาก หัวหน้าทีมระบบไซเบอร์-กายภาพ (CPS) เนคเทค สวทช.
5. ดร.เอมอัชนา นิรันตสุขรัตน์ นักวิจัย ทีมระบบไซเบอร์-กายภาพ (CPS) เนคเทค สวทช.

ผลงานเด็ก Gen R คว้าชัยเวที IoT Hackathon 2022

รางวัลชนะเลิศ ได้แก่ ทีม ALT + F4
ได้รับข้อมูลอุตสาหกรรมชิ้นส่วนยานยนต์ (Conrod) สร้างแดชบอร์ดและรายงาน แสดงผลการตรวจสอบสินค้า (Production Monitoring) ประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร (OEE) การบริหารจัดการคลังสินค้า (Warehouse Management) การบริหารจัดการด้านพลังงาน (Power Management) การบริหารค่าใช้จ่ายพนักงานและเครื่องจักร

สมาชิกในทีม
นางสาวนิชาภา ฝ่าพิมาย วิทยาลัยเทคนิคสัตหีบ
นายธนกร ชลศิริพงษ์ วิทยาลัยอาชีวศึกษาเทคโนโลยีฐานวิทยาศาสตร์
นางสาวกรกนก ขำดำ วิทยาลัยอาชีวศึกษาเทคโนโลยีฐานวิทยาศาสตร์

ได้รับเงินรางวัลมูลค่า 30,000 บาท

รางวัลรองชนะเลิศอันดับ 1 ได้แก่ ทีม DMK Transport

ได้รับข้อมูลอุตสาหกรรมผลิตอาหาร (ไส้กรอก) สร้างแดชบอร์ด และ รายงาน แสดงผลการตรวจสอบสินค้า (Production Monitoring), การบริหารจัดการคลังสินค้า (Warehouse Management), การควบคุมคุณภาพ (Quality Control) และการบริหารจัดการด้านพลังงาน (Power Management)

สมาชิกในทีม
นายณัฐสิทธิ์ องค์เจริญ วิทยาลัยเทคนิคสัตหีบ
นายสรายุทธ สามารถ วิทยาลัยเทคนิคบ้านค่าย
นายณภัทร อิ่มใจจิตร์ วิทยาลัยเทคนิคบ้านค่าย
ได้รับเงินรางวัลมูลค่า 20,000 บาท

รางวัลรองชนะเลิศอันดับ 2 ได้แก่ ทีม แอ๊ะแอ๋แม่จ๋า

ได้รับข้อมูลอุตสาหกรรมชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์ (ผลิต Resistor) สร้าง แดชบอร์ด และ รายงาน แสดงผล ประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร (OEE), สถานภาพและปริมาณของสินค้า (Status & Product Quantity) ชนิดของสินค้าและความสามารถในการผลิต (Type of Product & Productivity) การบริหารจัดการคลังสินค้า (Warehouse Management) การควบคุมคุณภาพและพลังงาน (Power and Quality Control) การขาย (Sales) และต้นทุนจากการสูญเสีย (Cost Lost)

สมาชิกในทีม
นายสินชัย พร้อมจรรยา วิทยาลัยเทคนิคสัตหีบ
นายณณณณณ งามปัญญา วิทยาลัยอาชีวศึกษาเทคโนโลยีฐานวิทยาศาสตร์
นายนิธิพงษ์ สายคง วิทยาลัยอาชีวศึกษาเทคโนโลยีฐานวิทยาศาสตร์
ได้รับเงินรางวัลมูลค่า 10,000 บาท

รางวัลชมเชย จำนวน 2 รางวัล  ได้แก่  (1) Ctrl C / Ctrl V

ได้รับข้อมูลอุตสาหกรรมผลิตอาหาร (ไส้กรอก) สร้าง แดชบอร์ด และรายงาน Production Line การบริหารจัดการคลังสินค้า (Warehouse Management) การบริหารจัดการด้านพลังงาน (Power Management) และ ประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร (OEE)

สมาชิกในทีม
นางสาวแพรวา เทียนขจร วิทยาลัยเทคนิคชลบุรี
นางสาวเขมิกา ภูริปรัชญา วิทยาลัยอาชีวศึกษาเทคโนโลยีฐานวิทยาศาสตร์
นายปิยพนธ์ ธนะวาสน์ วิทยาลัยอาชีวศึกษาเทคโนโลยีฐานวิทยาศาสตร์

2) ทีม M1
ได้รับข้อมูลอุตสาหกรรมชิ้นส่วนยานยนต์ สร้างแดชบอร์ด และรายงาน แสดงผลการบริหารจัดการและแจ้งเตือนด้านพลังงาน (Power Management) อุณหภูมิ (Temperature) เวลาในการผลิต (Cycle Time) ประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร (OEE) การควบคุมคุณภาพ (Quality Control) และการบริหารจัดการด้านพลังงาน (Power Management)

สมาชิกในทีม
นายพงษ์พิพัฒน์ ศรีเกษม วิทยาลัยเทคนิคบ้านค่าย
นายภูธิต ห่อคนดี วิทยาลัยเทคนิคบ้านค่าย
นายภานุพันธ์ วัฒนชีพ วิทยาลัยอาชีวศึกษาเทคโนโลยีฐานวิทยาศาสตร์
ได้รับรางวัลมูลค่า 5,000 บาท


IoT Hackathon 2022 Gen R เป็นตัวอย่างกิจกรรมการพัฒนาเยาวชนด้านอุตสาหกรรม โดยเฉพาะอย่างยิ่งน้อง ๆ กลุ่มอาชีวศึกษาที่จะเป็นกำลังสำคัญในภาคการผลิตของไทยในอนาคต จากการเรียนรู้และได้ลงมือปฏิบัติจากโจทย์จริง ทั้งในด้าน Hard Skill การประยุกต์ใช้ฮาร์ดแวร์และซอฟต์แวร์สำหรับวิเคราะห์ข้อมูลอุตสาหกรรม รวมถึง Soft Skill ในการทำงานร่วมกันเป็นทีมกับเพื่อนใหม่ การวางแผนการทำงานภายใต้ระยะเวลาที่จำกัด ซึ่งจะเป็นทักษะสำคัญในการพัฒนาอุตสาหกรรมของประเทศต่อไป

]]>
เนคเทค สวทช. จัดอบรม “Industrial Automation Training Systems” อัปสกิลผู้ประกอบการอุตสาหกรรม รุ่นที่ 2 https://www.nectec.or.th/news/news-pr-news/iautomation-workshop-2021.html Wed, 15 Dec 2021 04:53:25 +0000 https://www.nectec.or.th/?p=23822

กลุ่มวิจัยไอโอทีและระบบอัตโนมัติสำหรับงานอุตสาหกรรม จัดกิจกรรมอบรม  “Industrial Automation Training Systems” รุ่นที่ 2 ให้กับ อาจารย์ นักศึกษา บุคคลทั่วไป บุคลากรในภาคอุตสาหกรรม ระหว่างวันที่ 29-30 พฤศจิกายน และ 1-3 ธันวาคม 2564 ณ ห้องบุษกร (ชั้น 1) อาคารเนคเทค , อาคาร Nectec Pilot Plant  สวทช. จ.ปทุมธานี

ในโอกาสนี้ ดร.พนิตา พงษ์ไพบูลย์ รองผู้อำนวยการเนคเทค สวทช. ให้เกียรติกล่าวเปิดการอบรมฯ ณ ห้องบุษกร เมื่อวันที่ 29 พฤศจิกายน 2564 กล่าวว่า การจัดอบรมในครั้งนี้มีเป้าหมายช่วยภาคอุตสาหกรรมปรับตัวเตรียมความพร้อมสู่อุตสาหกรรม 4.0 ที่ต้องเร่งปรับตัวประเด็นที่เราพบว่าหลาย ๆ บริษัทไม่รู้ว่าจะต้องเริ่มอย่างไร จะปรับปรุงในส่วนไหนของกระบวนการผลิต จะเอาเทคโนโลยีดิจิทัลไปใช้จากจุดไหนก่อน ตรงนี้เรามีบริการประเมินความพร้อมและวิเคราะห์ปัญหาของโรงงานอุตสาหกรรม การให้คำปรึกษาเพื่อเลือกใช้เทคโนโลยีที่เหมาะสมช่วยเตรียมความพร้อมให้กับผู้ประกอบการที่พร้อมปรับตัว ทำให้ทราบความพร้อมในมิติต่าง ๆ ของโรงงานอยู่ตรงไหน สามารถปรับปรุงทำให้เกิดการลงทุนที่คุ้มที่สุด โดยมีนักวิจัย ผู้เชี่ยวชาญให้คำปรึกษาและช่วยพัฒนาโซลูชัน หรือ ร่วมวิจัยเพื่อแก้ปัญหาต่อไปได้ หวังว่ากิจกรรมอบรมในครั้งนี้สร้างความตระหนักและความเชื่อมั่นการใช้งานประโยชน์ของเทคโนโลยี เพื่อยกระดับอุตสาหกรรมไทยและเตรียมความพร้อมสู่อุตสาหกรรม 4.0

ภาพบรรยากาศการอบรมตลอด 5 วัน โดย อาจารย์ศิริโรจน์ งามเขียว บริษัท แอลดี ไดแด็คติค (ประเทศไทย) จำกัด และ คุณธีรัช จันจองคำ ทีมวิจัย CPS เนคเทค ทั้งเชิงทฤษฎี และ ปฏิบัติในด้านต่าง ๆ ระบบควบคุมอัตโนมัติ (Automation) ระบบสกาด้า (SCADA) ระบบแขนกลอุตสาหกรรม (AUBO) การวัดประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร (OEE) การสื่อสารระบบ QR Code Reader การประยุกต์ใช้งานสื่อสารระหว่าง PLC และแขนกล และ เรียนรู้การใช้งานการเชื่อมต่อ IIoT พร้อมได้ลงมือปฏิบัติจริงในการประยุกต์ใช้งานและออกแบบระบบ

Industrial Automation Training Systems เป็นชุดสาธิตจำลองระบบการผลิตอัตโนมัติในโรงงาน ที่แสดงองค์ประกอบสำคัญในสายการผลิตแบบอัตโนมัติ อาทิ การจัดการข้อมูลของระบบ การควบคุมการจ่ายและจัดเก็บชิ้นงานแบบอัตโนมัติที่สามารถตรวจสอบและรายงานผลสถานะของชิ้นงานในระบบได้ การวิเคราะห์ประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร (OEE) การตรวจวัดความสมบูรณ์ของชิ้นงานด้วยระบบ Machine Vision ที่ทำงานร่วมกับแขนหุ่นยนต์ ไปจนถึงการเชื่อมต่อข้อมูลผ่านระบบคลาวด์ไอโอที ซึ่งเป็นเทคโนโลยีที่จะต่อยอดระบบอัตโนมัติในยุคอุตสาหกรรม 3.0 ไปสู่ อุตสาหกรรม 4.0 การจัดอบรมในครั้งนี้มีวัตถุประสงค์เพื่อเสริมสร้างความรู้ทางทฤษฎีและภาคปฏิบัติ ให้กับบุคลากรในภาคอุตสาหกรรม อาจารย์ นักศึกษาและบุคคลทั่วไป ได้รับความรู้ระบบการควบคุมระบบอัตโนมัติและสามารถประยุกต์ใช้งานและออกแบบระบบควบคุมระบบอัตโนมัติ 4.0

 
]]>
ประธานสมาพันธ์เอสเอ็มอีไทยเยี่ยมชมศูนย์การเรียนรู้นวัตกรรมการผลิตยั่งยืน SMC https://www.nectec.or.th/news/news-pr-news/smeeastern-smc-visit.html Tue, 23 Nov 2021 07:17:29 +0000 https://www.nectec.or.th/?p=26173

วันที่ 22 พฤศจิกายน 64 เนคเทค สวทช. ได้ให้การต้อนรับ คุณแสงชัย ธีรกุลวาณิช ประธานสมาพันธ์เอสเอ็มอีไทย พร้อมคณะ ในโอกาสเข้าพบ ดร.ณรงค์ ศิริเลิศวรกุล ผู้อำนวยการสวทช. และเข้าเยี่ยมชมกิจการของ สวทช. เพื่อร่วมกันขับเคลื่อนแก้ไขปัญหาการเข้าถึง การพัฒนาปรับตัวเข้ากับสถานการณ์ในด้านเทคโนโลยี เพื่อยกระดับขีดความสามารถผู้ประกอบการ SME เป็นการประชาสัมพันธ์และก่อให้เกิดความร่วมมือต่อไป โดยมีผู้บริหารสวทช. ผู้บริหารเนคเทค และทีมวิจัย CPS ร่วมต้อนรับ

บรรยายสรุปภาพรวมการดำเนินงานศูนย์การเรียนรู้นวัตกรรมการผลิตยั่งยืน
โดย ดร.พนิตา พงษ์ไพบูลย์ รองผู้อำนวยการเนคเทค สวทช.

นำเสนอระบบต่าง ๆ ภายในศูนย์การเรียนรู้นวัตกรรมการผลิตยั่งยืน 
โรงงานแห่งการเรียนรู้ดิจิทัลลีน
โดย ดร.ธนกร ตันธนวัฒน์ นักวิจัย ทีมระบบไซเบอร์-กายภาพ CPS

ระบบควบคุมอัตโนมัติและ IIoT ในงานอุตสาหกรรม
โดย คุณรพีพงศ์ โชครุ่งอิสรานุกูล วิศวกรอาวุโส ทีมระบบไซเบอร์-กายภาพ CPS

ทั้งนี้คณะได้เข้าเยี่ยมชมกิจการสวทช. ประกอบด้วย เมืองนวัตกรรมอาหาร (Food Innopolis) , ศูนย์นวัตกรรมอาหารและอาหารสัตว์ (Food & Feed Innovation Center), โรงงานผลิตเครื่องสำอางต้นแบบ , ศูนย์บริการวิเคราะห์ทดสอบ สวทช. (NCTC) และ ศูนย์การเรียนรู้นวัตกรรมการผลิตยั่งยืน ( SMC Learning Center)

]]>
คุยกันเรื่องเวลา (ตอนที่ 2) : Cycle Time https://www.nectec.or.th/news/news-public-document/cycletime.html Tue, 10 Nov 2020 08:01:58 +0000 https://www.nectec.or.th/?p=4482
Cycle Time
บทความ | ดร.ธนกร ตันธนวัฒน์
ทีมระบบไซเบอร์-กายภาพ (CPS)
หน่วยทรัพยากรด้านการคำนวณและไซเบอร์-กายภาพ (NCCPI)
ศูนย์เทคโนโลยีอิเล็กทรอนิกส์และคอมพิวเตอร์แห่งชาติ (เนคเทค)
ภาพปก | ปาลิตา อินทรักษ์

หากผู้อ่านมีนิยามของคำว่า Cycle time ที่ตนเองใช้อยู่แล้ว ก็อย่าเพิ่งด่วนสรุปว่านิยามดังกล่าวเป็นที่ทราบกันดีและใช้กันอยู่ทั่วไปเป็นสากล หากสืบค้นเอกสารมากพอ ตั้งแต่อดีตถึงปัจจุบัน ทั้งในวงการวิศวกรรม วงการธุรกิจ หรือแม้กระทั่งวงการพัฒนาซอฟต์แวร์ ก็จะพบว่ามีการใช้คำว่า Cycle time ในความหมายที่หลากหลายแตกต่างกันไป ความหมายที่หลากหลายแตกต่างกันของคำว่า Cycle time ได้รับการอธิบายไว้อย่างชัดเจนในบทความ [1] หากสืบค้นคำว่า Cycle time ก็จะพบนิยามหรือการให้ความหมายแตกต่างกันไป เช่น

  • เวลาที่ทีมเริ่มลงมือสร้างผลงานจนกระทั่งงานเสร็จพร้อมที่จะส่งมอบ [2]
  • เวลาที่แต่ละกระบวนการในไลน์การผลิต ซึ่งจะมีความแตกต่างกันในแต่ละสถานีงาน [3]
  • เวลาที่ถูกจัดสรรเพื่อทำการผลิตชิ้นงานให้เสร็จสิ้น [4]
หรือถ้าเป็นภาษาอังกฤษ ก็จะพบนิยามหรือการให้ความหมาย เช่น
  • The time it takes to complete the production of one unit from start to finish [5]
  • The time starting when operation begins to the point of time when the operation ends [6]
  • The time taken to produce one unit from the start to the end [7]
  • The (average) time between two products coming of the line [8]
  • The (average) interval between successive deliveries [9]
  • The length of time, on average, that it takes to complete a step or set of steps within an operation [10]

ลองพิจารณาตัวอย่างของกระบวนการซักอบรีดอัตโนมัติ (Automatic laundry) ในตัวอย่างที่ 1 แล้วใช้นิยามต่างๆที่กล่าวมาข้างต้นในการคำนวณค่า Cycle time

ตัวอย่างที่ 1
บริษัทแห่งหนึ่งมีเครื่องจักรสาหรับกระบวนการซักอบรีดอัตโนมัติอยู่ 3 เครื่องดังแสดงใน ภาพที่ 1 แต่ละเครื่องทำงานเฉพาะแต่ละขั้นตอนได้แก่ (1) ซัก (2) อบ และ (3) รีด ซึ่งแต่ละขั้นตอนใช้ เวลาทำงานดังแสดงในรูป และสามารถทำงานได้โดยอัตโนมัติหลังจากที่ Operator กดปุ่มทางาน กระบวนการซักอบรีดอัตโนมัตินี้จำเป็นต้องใช้ Operator 1 คน ซึ่งทำหน้าที่ในทุกขั้นตอน แต่ละขั้นตอน Operator ต้อง Unload ผ้าที่ทำเสร็จแล้วออกจากเครื่อง, Load ผ้าที่ยังไม่ได้ทำเข้าเครื่อง, กดปุ่มให้ เครื่องทำงาน, และขนย้ายผ้าไปยังขั้นตอนถัดไป ในกรณีอย่างง่ายที่กาลังพิจารณานี้ กำหนดให้กิจกรรม ของ Operator ใช้เวลาน้อยกว่าเวลาที่เครื่องทำงานมากจนอนุมานได้ว่ามีค่าเป็น 0 และบริษัทต้องมีผ้าที่ ผ่านกระบวนการซักอบรีดเสร็จแล้วออกมาจากกระบวนการในอัตราเฉลี่ยไม่เกิน 60 นาทีต่อโหลด จึงจะ ตอบสนองต่อปริมาณความต้องการของลูกค้าได้ทัน กระบวนการซักอบรีดอัตโนมัตินี้มีค่า Cycle time เป็นเท่าไร
Cycle Time
ภาพที่ 1: ตัวอย่างกระบวนการซักอบรีดอัตโนมัติ

หากคําตอบของท่านเป็น 45, 60, 105, หรือ 120 นาทีต่อโหลด นิยาม Cycle time ที่ท่านเข้าใจ ก็ตรงกับนิยาม Cycle time ที่อีกหลายๆคนเข้าใจ นี่เป็นเพียงตัวอย่างของกระบวนการอย่างง่าย หากเป็น กระบวนการที่ซับซ้อนมากขึ้น คําตอบที่ได้ก็จะมีความหลากหลายมากขึ้น คําถามคือเราควรใช้ความหมาย ใด และคําถามที่สําคัญกว่าคือเราควรจะสื่อสารกันอย่างไรให้เข้าใจตรงกัน

วัตถุประสงค์ของการใช้ Cycle time

มนุษย์นิยามคําศัพท์ใดๆขึ้นมาเพื่อใช้ในการสื่อสารสิ่งที่ตนเองคิดหรือข้อมูลบางอย่าง สําหรับ คําศัพท์ทางเทคนิค เช่น Cycle time นอกจากจะใช้เพื่อการสื่อสารแล้วยังใช้เพื่อการวิเคราะห์และตัดสินใจบางอย่างอีกด้วย หากมีคนบอกว่ากระบวนการหนึ่งมี Cycle time เป็น 30 นาทีต่องาน เราจะนําตัวเลข 30 นาทีต่องานนี้ไปทําอะไรต่อไป วัตถุประสงค์ของการใช้คําศัพท์นี้ ซึ่งมักไม่มีการกล่าวถึงอย่างชัดเจนขณะสื่อสาร เป็นองค์ประกอบสําคัญในการให้ความหมายของคําศัพท์ทางเทคนิค เมื่อไม่มีการสื่อสารหรือตกลงบริบทของการใช้งานคําศัพท์ให้ชัดเจนระหว่างผู้ส่งสารและผู้รับสาร ต่างฝ่ายต่างก็อนุมานบริบทตามประสบการณ์และความรู้ของตนเอง ซึ่งอาจแตกต่างกันไป และนําไปสู่ความเข้าใจที่ไม่ ตรงกัน บ่อยครั้งก็นําไปสู่การถกเถียงว่าความหมายใดถูกความหมายใดผิด ซึ่งก็ไม่มีประโยชน์หากการ ถกเถียงนั้นไม่ได้มีการขยายความเกี่ยวกับบริบทของการใช้งานคําศัพท์ที่ต่างฝ่ายต่างเข้าใจ หรืออีกนัยหนึ่ง ผู้รับสารกับผู้ส่งสารกําลังใช้คําศัพท์เดียวกันในการอธิบายปรากฏการณ์ที่แตกต่างกันโดยมีวัตถุประสงค์ใน การนําไปใช้งานที่ไม่เหมือนกัน สําหรับบทความนี้ ผู้เขียนจะอธิบายคําว่า Cycle time ในบริบทของการ นําไปใช้เพื่อวิเคราะห์ว่ากระบวนการหนึ่งมีความสามารถในการตอบสนองต่อปริมาณความต้องการของ ลูกค้าได้หรือไม่ โดยนําไปเปรียบเทียบกับ Takt time (ซึ่งได้อธิบายไปในตอนที่ 1)

ย้อนกลับไปที่ตัวอย่างที่ 1 ด้วยความหมายของ Takt time ตามที่ได้อธิบายในบทความตอนที่ 1 ทําให้เราทราบว่า Takt time ในตัวอย่างนี้มีค่าป็น 60 นาทีต่อโหลด และหากใช้บริบทของการใช้งานคํา ว่า Cycle time ตามที่ได้อธิบายมาข้างต้น เราจะสามารถตอบได้ทันทีว่ากระบวนการซักอบรีดอัตโนมัตินี้ สามารถตอบสนองต่อปริมาณความต้องการของลูกค้าได้ โดยใช้ตัวเลข Cycle time 45 นาทีต่อโหลด มา เปรียบเทียบกับตัวเลข Takt time 60 นาทีต่อโหลด ในบริบทของการใช้งานคําว่า Cycle time เช่นนี้ จะ เห็นว่ามีเพียงตัวเลขที่ถูกต้องสําหรับ Cycle time เพียงตัวเลขเดียว คือ 45 นาทีต่อโหลด ไม่ใช่ 60, 105, 120 หรือตัวเลขอื่นใด

ปรากฏการณ์ของกระบวนการซักอบรีดอัตโนมัติที่กําหนดในตัวอย่างที่ 1 นั้น มีขั้นตอนการอบ เป็นขั้นตอนที่เป็นคอขวด (Bottleneck) เนื่องจากใช้เวลานานที่สุด แม้ว่าเครื่องซักจะทํางานเสร็จแล้ว แต่ ก็ต้องรอนิ่งๆ (Idle time หรือ Wait time) อีก 15 นาที จนเครื่องอบเสร็จ Operator จึงจะสามารถนํา ผ้าออกมาจากเครื่องซักและขนย้ายไปเข้าเครื่องอบได้ ทํานองเดียวกัน แม้ว่าเครื่องรีดจะทํางานเสร็จก่อน แต่ก็ต้องรองานใหม่อีก 15 นาที จากเครื่องอบ จึงจะมีงานมาให้เริ่มขั้นตอนการรีดได้ หากเราไปยืนสังเกต ผ้าที่ออกมาจากเครื่องรีดอย่างต่อเนื่องและจับเวลาระหว่างแต่ละครั้งที่ผ้าออกมาจากเครื่อง ก็จะเห็นว่ามี ผ้า 1 โหลดออกมาทุกๆ 45 นาที เนื่องจาก Takt time มีค่าเป็น 60 นาทีต่อโหลด ซึ่งหมายว่าลูกค้า ต้องการผ้าออกมาจากกระบวนการซักอบรีดไม่ช้ากว่า 60 นาทีต่อโหลด กระบวนการนี้จึงสามารถ ตอบสนองต่อปริมาณความต้องการของลูกค้าได้ ดังนั้น หากท่านใดตอบคําถามในตัวอย่างที่ 1 ว่ามี Cycle time เป็นค่าอื่นที่ไม่ใช่ 45 นาทีต่อโหลด นิยามและวัตถุประสงค์ของการนิยามนั้นอาจแตกต่างไปจากที่ อธิบาย ณ ที่นี้ ซึ่งไม่ได้หมายความว่าผิด แต่หมายความว่าไม่ได้ถูกนิยามให้มาใช้ในบริบทที่กําลังอธิบายนี้

ความหมายของ Cycle Time

เมื่อทําความเข้าใจและกําหนดบริบทของวัตถุประสงค์ในการใช้คําว่า Cycle time แล้ว ความหมายที่ผู้เขียนเห็นว่าใกล้เคียงและชัดเจนระดับหนึ่งที่จะใช้อธิบายคําว่า Cycle time ได้อย่าง กว้างๆ คือ

“The average interval between successive deliveries”
“ช่วงระยะเวลาโดยเฉลี่ยระหว่างสินค้าชิ้นหนึ่งกับสินค้าชิ้นถัดไปที่ออกมาจากกระบวนการ”

เหตุที่ผู้เขียนใช้คําว่าเป็นความหมายที่ “ใกล้เคียงและชัดเจนระดับหนึ่ง” เนื่องจากใน กระบวนการผลิตจริงมีความซับซ้อนและเงื่อนไขต่างๆมากกว่าที่ยกมาอธิบายในตัวอย่างที่ 1 ความหมาย ของคําว่า Cycle time ที่ยกมากล่าวถึงนี้อาจไม่ชัดเจนพอที่จะสื่อสารรายละเอียดที่เกิดขึ้นในกระบวนการ ผลิต แต่ก็เพียงพอที่จะสื่อสารถึงแนวคิดและวัตถุประสงค์ของการนําคําว่า Cycle time ไปใช้ต่อได้ และก็ ชัดเจนเพียงพอที่จะแยกแยะความหมายอื่นที่มีวัตถุประสงค์ในการใช้งานอย่างอื่นออกไป สําหรับ กระบวนการผลิตจริง เพื่อให้สื่อสารเกี่ยวกับ Cycle time และวิเคราะห์กระบวนการผลิตได้แม่นยํามาก ขึ้น อาจมีการแบ่ง Cycle time เป็นประเภทต่างๆ เช่น Theoretical cycle time, Actual cycle time, Manual cycle time, Machine cycle time, Auto cycle time, Standard cycle time, Average cycle time เป็นต้น ซึ่งไม่ได้อยู่ในขอบเขตที่อธิบายในบทความนี้

ตัวอย่างการคํานวณ Cycle Time

เพื่อให้เข้าใจความหมายของคําว่า Cycle time ชัดเจนขึ้น ผู้เขียนขออธิบายโดยใช้ตัวอย่าง โดย เริ่มจากตัวอย่างที่มีความซับซ้อนน้อยไปหาตัวอย่างที่มีความซับซ้อนมาก ดังต่อไปนี้

ตัวอย่างที่ 2
กระบวนการซักผ้ากระบวนการหนึ่งใช้เครื่องซักผ้าจํานวน 3 เครื่อง แต่ละเครื่องใช้เวลาซัก ผ้า 90 นาทีต่อโหลด กระบวนการซักผ้านี้มี Cycle time เป็นเท่าไร
Cycle Time
ภาพที่ 2: ตัวอย่างกระบวนการซักผ้า

เนื่องจากเครื่องซักผ้าทำงานขนานกัน หากนำผ้า 3 โหลด เข้าเครื่องทั้ง 3 เครื่องพร้อมกัน ก็จะใช้เวลา 90 นาที จึงจะได้ผ้าซักแล้วออกมา 3 โหลด Cycle time จึงคำนวณได้จาก:

Cycle time = ระยะเวลา / จำนวนงาน
= 90 min / 3 loads
= 30 min/load

ทั้งนี้ แม้ว่าในความเป็นจริง ผ้าอาจเข้าเครื่องซักแต่ละเครื่องไม่พร้อมกัน และได้ผ้าซักแล้วออกมาไม่พร้อม กัน แต่ถ้าจับและบันทึกช่วงเวลาระหว่างที่ผ้าโหลดหนึ่งออกมากับผ้าโหลดถัดไปออกมาหลายๆครั้ง เป็น ระยะเวลานานมากพอ ก็จะพบว่าค่าเฉลี่ยเข้าใกล้ 30 นาทีต่อโหลด

ตัวอย่างที่ 3
กระบวนการประกอบ Printed Circuit Board (PCB) กระบวนการหนึ่งเป็นกระบวนการ แบบ Manual ประกอบด้วย 5 ขั้นตอน ได้แก่ (1) ทําความสะอาด PCB (2) เสียบ IC Chip ลงใน PCB (3) บัดกรีแต้ม (4) บัดกรีจริง (5) ทําความสะอาดชิ้นงาน โดยกําหนดให้มีการทํางานเป็นแบทช์ แบทช์ละ 5 ชิ้น ซึ่งในแต่ละขั้นตอนต้องทําให้ครบทุกชิ้นในแบทช์ก่อนแล้วจึงทําขั้นตอนถัดไป ถ้ามี Operator 1 คน กระบวนการนี้มี Cycle time เป็นเท่าไร
Cycle Time
ภาพที่ 3: ตัวอย่างกระบวนการประกอบ PCB

เนื่องจากในกรณีนี้เป็นกระบวนการแบบ Manual ซึ่ง Operator
ต้องทําขั้นตอนหนึ่งให้เสร็จก่อนแล้วจึง สามารถทําขั้นตอนถัดไปได้ เวลาที่ต้องใช้ในหนึ่งรอบการทํางานของ Operator สําหรับ 1 แบทช์ จึงต้อง นําเวลาในแต่ละขั้นตอนมารวมกัน Cycle time จึงคํานวณได้จาก

Cycle time = ระยะเวลา / จํานวนงาน
= (20 s + 10 s + 30 s + 50 s + 30 s) / 1 batch
= 140 s/batch
= 140 s / 5 pc
= 28 s/pc

ดังนั้น กระบวนการประกอบ PCB นี้จึงมีค่า Cycle time เป็น 28 s/pc

ตัวอย่างที่ 4
เนื่องจากปริมาณความต้องการ PCB มีมากขึ้น กระบวนการประกอบ PCB ในตัวอย่างที่ 3 ไม่สามารถตอบสนองต่อปริมาณความต้องการที่เพิ่มขึ้นได้ ฝ่ายวางแผนการผลิตจึงได้ขอ Operator เพิ่มขึ้น 1 คน จากเดิม 1 คน เป็น 2 คน สําหรับประกอบ PCB โดยให้ Operator#1 ทําขั้นตอนที่ 1 ถึง 3 และ Operator#2 ทําขั้นตอนที่ 4 ถึง 5 ดังแสดงในภาพที่ 4 และทําเป็นแบทช์ แบทช์ละ 5 ชิ้น เหมือนเดิม ในกรณีนี้ Cycle time ของกระบวนการประกอบ PCB มีค่าเป็นเท่าไร
Cycle Time
ภาพที่ 4: ตัวอย่างกระบวนการประกอบ PCB ที่ใช้ Operator 2 คน

Cycle time ของแต่ละ Operator สามารถคํานวณได้ดังนี้

C.T. Operator#1 = (20 s + 10 s + 30 s) / 5 pc
= 60 s / 5 pc = 12 s/pc
C.T. Operator#2 = (50 s + 30 s) / 5 pc
= 80 s / 5 pc = 16 s/pc

จะเห็นว่า Operator#1 ใช้เวลาในการส่งมอบชิ้นงานโดยเฉลี่ย 12 วินาทีต่อชิ้น ในขณะที่ Operator#2 ใช้เวลาในการส่งมอบชิ้นงานโดยเฉลี่ย 16 วินาทีต่อชิ้น นั่นหมายความว่า Operator#1 ต้องรอ Operator#2 โดยเฉลี่ย 4 วินาทีต่อชิ้น อีกนัยหนึ่งก็คือ Operator#2 (ขั้นตอนที่ 4 ถึง 5) เป็น Bottleneck ของกระบวนการประกอบ PCB ดังนั้น ในกรณีนี้ Cycle time ของกระบวนการประกอบ PCB จึงมีค่าเป็น 16 วินาทีต่อชิ้น

ข้อมูลอ้างอิง
[1] https://www.theleanthinker.com/2010/04/28/takt-time-cycle-time
[2] https://medium.com/tdg-sm/lead-time-และ-cycle-time-คืออะไร-และต่างกันอย่างไร-8312e3a56fc
[3] https://moo-story-chat.blogspot.com/2012/11/takt-time.html
[4] https://www.thailandindustry.com/indust_newweb/articles_preview.php?cid=10502
[5] https://toggl.com/takt-time-cycle-time-lead-time
[6] https://www.simplilearn.com/time-confusion-cycle-time-takt-time-lead-time-part-1-article
[7] https://www.minterapp.com/takt-time-vs-cycle-time-vs-lead-time
[8] https://www.mudamasters.com/en/lean-toolbox-lean-production-lean-transformations/takt-cycle-process-and-lead-time
[9] https://connected-knowledge.com/2015/05/26/cycle-time-revisited
[10] https://hbswk.hbs.edu/archive/hbs-toolkit-basic-operations-self-instructional-workbook

ดาวน์โหลด

Cinque Terre
 [ดาวน์โหลดเอกสาร]

บทความที่เกี่ยวข้อง

]]>
Edge และ Cloud ในยุคโรงงานอัจฉริยะ https://www.nectec.or.th/news/news-public-document/edge-cloud-smartfactory.html Fri, 27 Mar 2020 03:05:54 +0000 https://www.nectec.or.th/?p=15540
บทความ | ดร.เอมอัชนา นิรันตสุขรัตน์
ทีมระบบไซเบอร์-กายภาพ (CPS)
หน่วยทรัพยากรด้านการคำนวณและไซเบอร์-กายภาพ (NCCPI)
ศูนย์เทคโนโลยีอิเล็กทรอนิกส์และคอมพิวเตอร์แห่งชาติ (เนคเทค)
ภาพปก | กรรวี แก้วมูล เรียบเรียง | ศศิวิภา หาสุข

ปัจจุบันเทคโนโลยี Internet of Things ถูกยกให้เป็น “Mega Trend” ที่จะส่งผลมหาศาลต่อธุรกิจทุกๆ ด้าน เราได้เห็นอุปกรณ์หรือ Things ที่สามารถสื่อสารกันผ่านอินเทอร์เน็ตมากขึ้นและเริ่มติดตลาด ตั้งแต่อุปกรณ์ควบคุมอุณหภูมิอัจฉริยะ (Smart Thermostat) ไปจนถึงสายข้อมือตรวจวัดกิจกรรมของผู้สวมใส่ (Fitness Bracelet/Tracker) ความสามารถที่จะเชื่อมต่ออุปกรณ์ทุกประเภททำให้เกิดโมเดลบริการใหม่ๆ และสร้างแรงจูงใจให้ธุรกิจหันมาให้ความสนใจนำเทคโนโลยี IoT มาใช้มากขึ้นเรื่อยๆ และเมื่อพูดถึง IoT ทุกคนมักจะนึกถึงการเชื่อมต่ออุปกรณ์ต่างๆ ให้สื่อสารกันได้ผ่านคลาวด์ ดังนั้นในยุค IoT คลาวด์ได้กลายมาเป็นศูนย์กลางของทุกอย่าง ไม่ว่าจะเป็นการเชื่อมต่อ การเก็บข้อมูล และการประมวลผล จึงไม่น่าแปลกใจที่ปริมาณ Data Center เพิ่มขึ้นเป็นเท่าตัวในแต่ละปี เช่นเดียวกับปริมาณข้อมูลที่วิ่งบนอินเทอร์เน็ต เมื่อถนนทุกสายมุ่งสู่คลาวด์ ผลกระทบที่ตามมาก็คือปัญหาคอขวดทั้งในแง่ของการเก็บข้อมูลและเครือข่ายเข้าออก การเปลี่ยน HDD มาใช้ SSD อาจจะช่วยเพิ่มความเร็วในการเก็บข้อมูลได้บ้าง และหลายคนฝากความหวังว่าการมาถึงของ 5G จะเยียวยาในเรื่องเครือข่าย แต่ทั้งหมดก็เป็นการแก้ปัญหาที่ปลายเหตุ เพราะสิ่งที่ผิดมาแต่ต้นคือสมมติฐานที่ว่า คลาวด์คือคำตอบ (ที่เหมาะสม) ของทุกสิ่ง

เทคโนโลยี Edge Computing หรือเรียกย่อๆ ว่า Edge เป็นวิธีการเลือกใช้หน่วยประมวลผลในคลาวด์ที่อยู่ใกล้กับต้นทางข้อมูลมากที่สุดเพื่อลดเวลาในการเข้าถึงข้อมูล ที่เห็นกันมากคือ Edge ในอุปกรณ์สื่อสารระดับท้องถิ่นจำพวกเกตเวย์หรือเราท์เตอร์ เทคโนโลยี Edge เข้ามาอยู่ในกระแสมากขึ้นในระยะปีสองปีหลังมานี้ เนื่องจากคนเริ่มตระหนักกันแล้วว่า Edge เป็นองค์ประกอบที่จำเป็นของ IoT ที่จะมาช่วยเติมเต็มการทำงานของ Cloud และแก้ปัญหาที่กล่าวมาข้างต้น

คำที่เกี่ยวข้อง

Edge Computing and Cloud Computing

 

Cloud Computing

Cloud Computing หรือที่มักเรียกกันโดยย่อว่า Cloud คือโมเดลในการให้บริการทรัพยากรเพื่อการคำนวณซึ่งผู้ใช้บริการสามารถเข้าถึงได้ผ่านเครือข่าย มีโครงสร้างพื้นฐานเป็น Data Center ที่ประกอบด้วยเซิร์ฟเวอร์จำนวนมาก โดยจากมุมมองของผู้ใช้ ทรัพยากรของเซิร์ฟเวอร์เหล่านี้จะหลอมประสานเสมือนใช้งานบนเครื่องเดียว (Virtualized Resources)

จุดเด่นของ Cloud คือความสามารถในการจัดสรรทรัพยากรแบบพลวัต กล่าวคือผู้ใช้งานสามารถเปลี่ยนแปลง เพิ่มลด (scale) ขนาดของโหลดการใช้งานได้ตลอดเวลา ไม่จำเป็นต้องจัดสรรทรัพยากรเผื่อโหลดสูงสุดไว้ล่วงหน้าเมื่อยังไม่ได้ใช้ ค่าใช้บริการ Cloud จึงเป็นแบบจ่ายตามที่ใช้หรือ pay as you go และเป็นเหตุผลหนึ่งที่ทำให้บริการคลาวด์ได้รับความนิยมสูงขึ้นเรื่อยๆ จากรายงานประจำปี 2019 ของ Rightscale (Flexera) พบว่า 94% ของบริษัทที่สำรวจใช้ Cloud และพบว่านอกจากเปอร์เซ็นต์การใช้งานจะเพิ่มขึ้นทุกปีอย่างต่อเนื่องแล้ว แต่ละบริษัทยังมีแนวโน้มใช้งบประมาณไปกับค่า Cloud เพิ่มขึ้นด้วย [1]

Edge Computing

Edge Computing ในที่นี้ขอเรียกสั้นๆ ว่า Edge คือแนวคิดในการประมวลผลใกล้กับแหล่งกำเนิดข้อมูล แทนที่การส่งข้อมูลทั้งหมดไปประมวลผลที่คลาวด์ โดยตำแหน่งการประมวลผลของเอดจ์สามารถเป็นได้ตั้งแต่บนตัวอุปกรณ์ IoT เองขึ้นไปจนกระทั่งถึงชั้นบนสุดของ Local Area Network (LAN) เช่นอุปกรณ์เกตเวย์ เซิร์ฟเวอร์ของสำนักงานหรือโรงงาน ฯลฯ ดังแสดงในรูปข้างล่าง

Edge Computing

 

ตำแหน่งของคลาวด์และเอดจ์ภายในเครือข่าย

แท้จริงแล้วแนวคิด Edge Computing เกิดขึ้นมาก่อนยุค IoT ตัวอย่างชัดๆ คือ Edge ในเครือข่ายอินเทอร์เน็ตเช่น LAN และ Content Delivery Network (CDN) จึงอาจกล่าวได้ว่า Edge มีรากฐานมาจากวิวัฒนาการของเครือข่ายจากการรวมศูนย์แบบ Star topology มาเป็น Tree topology ที่มีการเพิ่มชั้น (Tier) ของโหนดคั่นกลางระหว่างโหนดราก (Root Node) ซึ่งเป็นศูนย์กลางกับโหนดปลายทาง (End Nodes) ดังนั้นหากมองเช่นนี้ คำว่า Edge มีความหมายที่กว้างและสามารถนำไปปรับใช้ได้ในหลายบริบท ต่างจาก Fog Computing หรือ Fogging ซึ่งเกี่ยวข้องกับ IoT โดยตรง และเพิ่งจะถูกนิยามขึ้นในปี 2012 โดยบริษัท Cisco

นัยยะของ Fog Computing ซ้อนทับคาบเกี่ยวกับ Edge Computing มากจนมักเกิดความสับสนว่าทั้งคู่เหมือนหรือต่างกันอย่างไร เหตุการณ์คล้ายกับคราวที่ Cisco นิยามคำว่า “Internet of Everything” ขึ้นมาเพื่อครอบ Internet of Things เพียงแต่ได้ผลลัพธ์ต่างกันคือ Fog Computing ติดกระแส ในขณะที่ Internet of Everything ไม่แพร่หลายมากนัก ส่วนหนึ่งอาจเป็นเพราะ Cisco ได้ก่อตั้ง OpenFog Consortium ตามมาในปี 2015 โดยร่วมมือกับบริษัทและมหาวิทยาลัยระดับชั้นนำในการผลักดันให้ Fog Computing เป็นมาตรฐานให้กับภาคธุรกิจในการสร้าง Edge Computing โดยนอกจาก framework อ้างอิงสำหรับอุปกรณ์ Edge แล้ว กลุ่มจะร่วมกันกำหนดรายละเอียดทางเทคนิคของส่วนอื่นๆ ที่เกี่ยวข้อง ไม่ว่าจะเป็นเครือข่าย การเก็บข้อมูล ความปลอดภัย ฯลฯ กล่าวโดยย่อคือ Edge เป็นแนวคิด ส่วน Fogging เป็นวิธีการ [2]

Edge Computing and Cloud Computing

 

อย่างไรก็ดี หากสำรวจนิยามของ Edge และ Fogging ในปัจจุบัน จะพบว่ามีความพยายามในการขยับจุดยืนของทั้งสองคำออกจากกันให้เกิดความต่างมากขึ้น ซึ่งมีสองแนวทางหลักๆ คือ

1) แบ่งตามตำแหน่งที่ตั้งของการคำนวณในแนวตั้งจากอุปกรณ์สู่คลาวด์ โดย Edge Computing จะครอบคลุมเฉพาะการคำนวณที่เกิดขึ้นภายในอุปกรณ์หรือแหล่งกำเนิดข้อมูลเองหรือในโหนดห่างจากแหล่งกำเนิดข้อมูลไม่เกิน 1 hop ส่วน Fog Computing จะอยู่ในอุปกรณ์เครือข่ายระดับ LAN เช่น Gateway, Router, Access Point
2) แบ่งตามการกระจายตัวของการคำนวณในแนวนอน กล่าวคือ Edge หมายถึงการคำนวณที่เกิดขึ้นในโหนดๆ หนึ่งที่อยู่ตำแหน่งใดก็ได้ที่ต่ำกว่า Cloud และใกล้แหล่งข้อมูล และ Fogging หมายถึงการทำให้โหนด Edge หลายๆ โหนดทำงานร่วมกันเป็นคลัสเตอร์หรือที่เรียกว่า Micro Data Center ซึ่งเลียนมาจากแนวคิดของ Cloud แต่อยู่ใกล้พื้นดิน (อุปกรณ์ปลายทาง) มากกว่า ซึ่งหากจะต้องเลือก ผู้เขียนเองโน้มเอียงมาทางนิยามแบบที่สองนี้

ถึงกระนั้น Edge และ Fogging ต่างตั้งอยู่บนเหตุผลและเป้าหมายเดียวกันคือการแบ่งเบาภาระของ Cloud และเครือข่าย เพิ่มประสิทธิภาพให้กับแอปพลิเคชัน IoT และลดค่าใช้จ่ายในการส่งข้อมูลที่ไม่จำเป็น

ดังนั้นจะเรียกอย่างไรก็ยังไม่สำคัญเท่ากับการนำไปใช้ การพัฒนาระบบ IoT ใดๆ ก็ตามควรพิจารณาถึงความสมดุลในการใช้ Cloud และ Edge เป็นลำดับแรกๆ โดยเริ่มตั้งแต่ขั้นตอนออกแบบ

Cloud vs Edge

ดังที่ได้เกริ่นไปแล้วว่า Cloud และ Edge ไม่ใช่เทคโนโลยีที่เป็นคู่แข่ง หากแต่ช่วยเติมเต็มซึ่งกันและกัน ดังนั้นระบบ IoT หนึ่งๆ อาจใช้ทั้ง Cloud และ Edge ควบคู่กัน แต่ก่อนที่จะตัดสินได้ว่ากระบวนการใดควรเลือกใช้ Cloud หรือ Edge เราควรทราบความสามารถและข้อจำกัดของทั้งคู่เพื่อชั่งเปรียบเทียบ

1. Delay/Response time

เวลา คือข้อได้เปรียบหลักที่ Edge มีเหนือ Cloud จุดมุ่งหมายแรกๆ ของการสร้าง IoT Edge ก็คือเพื่อลดเวลาการตอบสนอง ตัวอย่างที่ชัดเจนที่สุดคือ รถยนต์อัตโนมัติไร้คนขับซึ่งประกอบด้วยเซนเซอร์จำนวนมาก ข้อมูลจากเซนเซอร์จะต้องถูกประมวลผลเพื่อควบคุมอุปกรณ์กลไกต่างๆ ของรถแบบ Real Time การส่งข้อมูลทั้งหมดไปที่ Cloud แล้วรอให้ Cloud ส่งคำสั่งกลับมาที่รถจึงไม่ใช่วิธีการที่เหมาะสม หากจะเปรียบเทียบ ให้คิดถึงเวลาที่เราเปิดเช็คอีเมล์ทั้งหลายที่ให้บริการบนคลาวด์ เราต้องรอโหลดหน้า Inbox อยู่หลายวินาที ดังนั้นถ้ากรณีเป็นตายอย่างการเบรคของรถ ซึ่งไม่ใช่แค่การส่งข้อมูลไปกลับจากคลาวด์เท่านั้น แต่ยังต้องมีการคำนวณว่ามีสิ่งกีดขวางหรือไม่ จำแนกว่าเป็นสิ่งกีดขวางประเภทใด เคลื่อนที่ด้วยความเร็วเท่าไหร่ ต้องเบรคหรือไม่ ฯลฯ ทั้งหมดนี้จะต้องเสร็จในหลักเสี้ยววินาที เราจึงไม่สามารถที่จะรอ Cloud ได้ แต่ก็ไม่ได้หมายความว่ารถยนต์ไร้คนขับจะใช้ Cloud ไม่ได้เลย เพราะยังมีกระบวนการบางอย่างที่ไม่ต้องการความเร่งด่วนในการตัดสินใจ หรืออาจต้องรอเก็บข้อมูลเป็นเวลานานเพื่อดูแนวโน้ม เช่นการตรวจวัดสภาพรถเพื่อแจ้งเตือนการซ่อมแซม กรณีเช่นนี้จะใช้ Cloud ก็มีความเหมาะสม

Edge Computing and Cloud Computing

 

ตัวอย่าง Real-time IoT Edge (ซ้าย) รถยนต์อัตโนมัติไร้คนขับ (ขวา) ปั๊มอินซูลิน (ที่มา Wikipedia และ JDRF)
2. Resource/Computational power

จริงอยู่ว่าอุปกรณ์ Edge ไม่ว่าจะเป็น Microcontroller, Single-board computer ไปจนกระทั่งถึง Mobile device หรือ Personal computer ล้วนมีความสามารถเพิ่มขึ้นเรื่อยๆ แต่ก็ยังเป็นมวยคนละชั้นกับ High-performance servers ที่ทำงานร่วมกันภายใน Data Center ดังนั้น Cloud เป็นตัวเลือกที่เหมาะสมสำหรับกระบวนการที่ต้องมีการคำนวณจำนวนมากและซับซ้อนเช่น Deep Learning หรือมีตัวแปรที่เกี่ยวข้องจำนวนมากเช่น Big Data Analytics แต่ไม่ได้หมายความว่า Edge จะไม่สามารถทำสิ่งเหล่านี้ได้ โดยเฉพาะอย่างยิ่ง Deep Learning/Machine Learning ซึ่งปัจจุบันมี Edge Hardware ที่ออกแบบเฉพาะมาเพื่อรองรับมากมาย เช่น NVIDIA Jetson, Intel Movidius, Google Edge TPU แต่กระนั้นอุปกรณ์เหล่านี้ก็ยังมีขีดจำกัดและไม่สามารถทดแทน Cloud ได้ทั้งหมด วิธีการที่นิยมกันสำหรับ Deep Learning/Machine Learning ใน IoT คือการใช้ทั้ง Cloud และ Edge ควบคู่กัน โดยฝึกหรือ train โมเดลบน Cloud และถ่ายโอนโมเดลที่ฝึกเสร็จมาไว้ที่ Edge เพื่อทำ Inference ช่วยให้ผลลัพธ์ถูกส่งกลับไปที่อุปกรณ์ได้เร็วขึ้น

3. Cost/Expense

เป็นการยากที่เราจะตัดสินแบ่งแยกดำขาวในหัวข้อนี้อย่างชัดเจน เพราะมีปัจจัยปลีกย่อยหลากหลายที่ส่งผลต่องบลงทุนและค่าใช้จ่าย ตัวอย่างได้แก่

Cloud
• ประเภทของ Cloud ที่ใช้ Private หรือ Public, On-premise หรือ Off-premise
• ปริมาณการใช้งานเช่น อัตราส่งข้อมูล ปริมาณข้อมูลที่เก็บ ความถี่การอ่านเขียนข้อมูล การวิเคราะห์ข้อมูล หากใช้แบบ Pay as You Go
• ประเภทของการเชื่อมต่อ leased line, DSL, 3G/4G, Lora
Edge
• เป็น Client-side Edge หรือ Platform-side Edge
• ค่าพัฒนาโปรแกรม
• ปริมาณการใช้งานสำหรับ Platform-side Edge
• ค่าอุปกรณ์และบำรุงรักษา
4. Geographical dispersion of devices

ถ้าต้นกำเนิดข้อมูลที่จะใช้ในการประมวลผลอยู่ในตำแหน่งที่ห่างจากกันมาก (เกินระยะของเครือข่าย LAN) เช่นค่าพลังงานที่วัดจากร้านค้าสาขาในเครือทั่วประเทศ ตำแหน่งของรถบรรทุกสำหรับติดตามและวางแผนการส่งสินค้า สถานะตำแหน่งที่จอดรถในการจัดการเมืองอัจฉริยะ กรณีเช่นนี้การใช้ Cloud ย่อมเหมาะสมมากกว่า Edge อย่างไม่มีข้อกังขา และเมื่อผนวกกับแอปพลิเคชัน IoT ที่ต้องเก็บข้อมูลจากพื้นที่ที่มีอาณาบริเวณกว้างโดยมากมักเป็นลักษณะการติดตามและแสดงผล หรือการวางแผนระยะยาวที่สามารถทนต่อ Delay ยิ่งทำให้เราตัดสินได้ง่ายขึ้น อาจจะมีเพียงส่วนน้อยที่ไม่สามารถทนต่อDelay ได้ เช่น การควบคุม Power Grid ในระดับบน ซึ่งก็มีแนวทางที่จะใช้ Cloud และลดเวลาตอบสนองลง ไม่ว่าจะเป็นการใช้ On-premise, High-Bandwidth Private Cloud หรือ Dedicated Communication Network เป็นต้น แต่แน่นอนว่าทั้งหมดแลกมาด้วยต้นทุนและค่าใช้จ่ายที่สูงขึ้น

5. Internet Connectivity

การใช้ Cloud หมายถึงอุปกรณ์ IoT ต้องเชื่อมต่อผ่านอินเทอร์เน็ต ซึ่งก็ไม่ได้เป็นข้อด้อยอันใด เพราะจริงๆ ในทางทฤษฎีแล้ว IoT คือการเชื่อมต่อสิ่งของต่างๆ ให้สื่อสารและทำงานร่วมกันได้ผ่านอินเทอร์เน็ต แต่ในทางปฏิบัติ การเข้าถึงเครือข่ายอินเทอร์เน็ตในบางกรณีเป็นเรื่องยากหรือมีต้นทุนสูง หากมีความจำเป็นต้องใช้ Computation Resource ขนาดใหญ่จริงๆ เราก็ไม่อาจหลีกเลี่ยงที่จะใช้ Cloud ได้ แต่สำหรับกรณีที่ไม่ได้มีการคำนวณซับซ้อน เช่นแอปพลิเคชันที่ใช้ใน Smart Farm ทั้งหลายที่อุปกรณ์ต่างๆ สื่อสารและควบคุมกันเองอยู่ในวง LAN เดียวกันอยู่แล้ว Edge เป็นทางเลือกที่เหมาะสมด้วยประการทั้งปวง

Samrt Farm

 

โรงเรือน Smart Farm
6. Data Privacy/Security

เมื่อใดก็ตามที่ต้องมีการส่งข้อมูลผ่านอินเทอร์เน็ต เมื่อนั้นก็ยังคงมีความเสี่ยง ต่อให้มีมาตรการป้องกันเข้มแข็งสักเพียงใดก็ตาม เพราะการเชื่อมต่ออินเทอร์เน็ตเหมือนการเปิดประตูบ้าน เราต้องเผชิญความเสี่ยงไม่เฉพาะเพียงจากการส่งข้อมูลออกไปภายนอก แต่ยังมีความเสี่ยงที่ผู้ไม่หวังดีจะบุกรุกเข้ามาภายใน อุปกรณ์ IoT มักปรากฏเป็นข่าวบ่อยครั้งว่ากลายมาเป็นจุดอ่อนในด้านความปลอดภัย เหตุผลส่วนหนึ่งมาจากการที่อุปกรณ์เหล่านี้มักมีกำลังประมวลผลต่ำและหน่วยความจำขนาดเล็ก ทำให้รองรับกลไกความปลอดภัยที่มีประสิทธิภาพสูงๆ ไม่ได้ อีกส่วนหนึ่งมาจากความสะเพร่าหรือความไม่รู้ของผู้พัฒนาอุปกรณ์และผู้ใช้อุปกรณ์เอง ตัวอย่างล่าสุดเมื่อไม่นานมานี้คือกรณีที่ Microsoft ตรวจพบกิจกรรมของกลุ่ม Hacker ชื่อ Strontium ที่มีพฤติกรรมมุ่งโจมตีโทรศัพท์ VOIP เครื่องพิมพ์สำนักงาน และตัวถอดรหัสวิดีโอ เพื่อใช้เป็นทางเข้าไปยังเครือข่ายภายในและขโมยข้อมูลสำคัญขององค์กรหรือบริษัท [3] Microsoft เชื่อว่ากลุ่มดังกล่าวอยู่เบื้องหลังการแฮ็คอีเมล์ของพรรคเดโมแครตในระหว่างการเลือกตั้งประธานาธิบดีสหรัฐฯ ในปี 2016 จึงไม่น่าแปลกใจว่าบางบริษัทถึงขั้นมีกฎห้ามส่งข้อมูลออกนอกเครือข่ายภายในเด็ดขาด เมื่อเป็นเช่นนี้บริษัทไม่มีทางออกอื่นนอกจาก Edge หรือ Private, On-Premise Cloud

จากที่ได้กล่าวมาทั้งหมด หากไม่มีข้อจำกัดที่บังคับให้เราต้องเลือกวิธีหนึ่งเนื่องจากอีกวิธีไม่สามารถใช้งานได้ เราสามารถสรุปแนวทางการเลือกระหว่าง Cloud และ Edge ได้คร่าวๆ ดังรูป โดยพื้นที่สีเทาเป็นบริเวณคาบเกี่ยวที่อาจต้องใช้ปัจจัยอื่นๆ มาช่วยตัดสินเช่นค่าใช้จ่าย

Edge Computing and Cloud Computing

 

เลือก Edge หรือ Cloud?

Edge ในภาคอุตสาหกรรม

การพัฒนาระบบ IoT ในภาคอุตสาหกรรมมีข้อที่ต้องพิจารณาซึ่งแตกต่างจากภาคส่วนอื่นๆ ประการแรก ในขณะที่ปัจจุบัน IoT อาศัยการเชื่อมต่อแบบไร้สายแทบจะทั้งหมด เพราะให้ความยืดหยุ่นในการเคลื่อนที่ของอุปกรณ์ แต่สำหรับภาคอุตสาหกรรมเราอาจใช้ตรรกะเดียวกันไม่ได้ ต้องยอมรับว่ากระบวนการในภาคอุตสาหกรรมส่วนใหญ่ต้องการความเชื่อมั่น (Reliability) ที่สูง มาตรฐานการสื่อสารที่ใช้กันอยู่จึงมักเป็นแบบมีสาย เช่น ตระกูล Fieldbus หรือ Ethernet

ประการที่สอง อุปกรณ์เครื่องจักรในโรงงานมักจะมาจากผู้ผลิตที่หลากหลาย มีโพรโตคอลสื่อสารแตกต่างกัน หรือแม้กระทั่งเครื่องจักรเก่าๆ ที่ไม่สามารถสื่อสารใดๆ ได้เลย ทำอย่างไรจึงจะสามารถดึงข้อมูลจากอุปกรณ์เครื่องจักรเหล่านี้ออกมาประมวลผล จากสองประเด็นนี้ Edge จะสามารถก้าวเข้ามามีบทบาทที่สำคัญยิ่ง โดยในเบื้องต้นอุปกรณ์ Edge ควรมีฟังก์ชันที่สามารถแปลงรูปแบบข้อมูลที่แตกต่างจากอุปกรณ์เครื่องจักรที่หลากหลายทั้งเก่าและใหม่ให้อยู่ในรูปแบบกลางเพื่อให้บูรณาการเข้าด้วยกันได้ และจากนั้นจะประมวลผลเลยหรือส่งขึ้นไปยัง Cloud ก็ตามแต่ความเหมาะสม

ประการที่สาม การสังเคราะห์โมเดลจากข้อมูลที่เก็บมาได้เพื่อนำไปใช้ตัดสินในภาคอุตสาหกรรม จะต้องอาศัยองค์ความรู้จากทั้งฝั่ง OT และ IT มาผนวกกัน การซื้อระบบสำเร็จรูปหรือว่าจ้างผู้เชี่ยวชาญมาพัฒนาอาจให้ผลลัพธ์ที่เร็วแต่ไม่ยั่งยืน เปรียบเสมือนการเพาะชำ เพราะสภาวะในโรงงานหรือธุรกิจที่เปลี่ยนแปลงได้ตลอดเวลาเช่น ความต้องการของตลาด สภาวะของอุปกรณ์ตามอายุการใช้งาน เครื่องจักรใหม่ๆ ที่เพิ่มเข้ามาในระบบ หรือการปรับขั้นตอนการผลิต ทั้งหมดล้วนส่งผลให้โมเดลที่ใช้อยู่ใช้ไม่ได้อีกต่อไป

Edge Computing and Cloud Computing

 

ดังนั้นหากบุคลากรของโรงงานเองไม่มีส่วนร่วมกับการพัฒนาระบบตั้งแต่ต้น ก็เป็นการยากที่โรงงานจะสามารถบำรุงรักษาและปรับแก้ระบบได้เองอย่างเหมาะสม คำถามที่ตามมาคือ ใครควรรับผิดชอบหน้าที่นี้? IT หรือ OT? นำไปสู่บางเสียงที่ไม่เห็นด้วยกับการใช้ Edge ในอุตสาหกรรม และเสนอให้ใช้ Private Cloud แทนเพื่อให้ความรับผิดชอบนี้ตกอยู่กับฝ่าย IT อย่างชัดเจน เมื่อเรามองวัฒนธรรมในโรงงานส่วนใหญ่ จริงอยู่ที่ OT และ IT ทำงานเป็นเอกเทศจากกันมาก และการรวมกันไม่ใช่เรื่องง่ายด้วยพื้นฐาน องค์ความรู้ และโฟกัสที่ต่างกัน แต่เราต้องไม่ลืมว่าการก้าวไปสู่อุตสาหกรรม 4.0 การบูรณาการ OT และ IT เข้าด้วยกันเป็นสิ่งที่หลีกเลี่ยงไม่ได้ ซึ่งไม่ใช่จะบูรณาการเพียงแค่ระบบ แต่ต้องรวมไปถึงคน ดังนั้นโรงงานต้องวางแนวทางปรับตัวหากต้องการพัฒนาไปสู่การเป็นโรงงานที่อัจฉริยะหรือฉลาดขึ้น โดยอาจเริ่มต้นจากตั้งโปรเจ็คพัฒนา Edge เพื่อติดตามหรือควบคุมกระบวนการใดกระบวนการหนึ่ง และผนึกกำลังคนจากทั้งสองฝั่งให้เข้ามามีส่วนร่วม โดย OT มีบทบาทในการถ่ายทอดองค์ความรู้เฉพาะด้าน หาวิธีการดึงข้อมูลที่เกี่ยวข้องจากเครื่องจักร และนำผลลัพธ์ไปปรับปรุงกระบวนการ ขณะที่ฝ่าย IT รับผิดชอบในการสร้างโมเดล พัฒนาโปรแกรม ออกแบบตำแหน่งที่ตั้งภายในเครือข่ายของโรงงาน และดูแลเครือข่ายและหน่วยเก็บข้อมูล

ถ้าถามต่อไปว่า “…แล้วควรจะเริ่มจากกระบวนการใด?”

หากมองประสิทธิภาพเป็นหลัก เราสามารถจำแนกได้ว่าแอปพลิเคชันใดเหมาะสมกับการใช้ Edge โดยดูจากเวลาและกำลังประมวลผล แต่ภาคอุตสาหกรรมมีความได้เปรียบในแง่ที่ว่าอุปกรณ์ Edge สำหรับโรงงานสามารถมีขนาดใหญ่และมีประสิทธิภาพสูงได้เพราะ

1) ไม่จำเป็นต้องเคลื่อนย้าย
2) ความต้องการด้านความน่าเชื่อถือ (Reliability) ดังนั้นเกณฑ์ตัดสินจึงเหลือเพียงเวลาตอบสนองเป็นสำคัญ

รูปข้างล่างแสดงความสัมพันธ์ระหว่างเวลาตอบสนองกับประสิทธิภาพของแอปพลิเคชันต่างๆ ในโรงงานอุตสาหกรรม จะเห็นได้ว่าแอปพลิเคชันเที่ควรเป็น Edge อย่างชัดเจนคือการตรวจวัดและแจ้งเตือนความล้มเหลวของอุปกรณ์หรือเครื่องจักร (ควรจะรวมถึงความผิดปกติที่เกี่ยวข้องกับความปลอดภัยเช่น ไฟไหม้ ก๊าซรั่ว ฯลฯ) ซึ่งก็ไปสอดคล้องกับสิ่งที่โรงงานอุตสาหกรรมการผลิตส่วนใหญ่ให้ความสำคัญเป็นอันดับหนึ่งอยู่แล้ว นั่นคือการลด Downtime [4] เนื่องจากส่งผลเสียหายตีมูลค่าเป็นเม็ดเงินได้โดยตรง

Downtime

 

กราฟความสัมพันธ์ระหว่างเวลาและค่าของข้อมูลในแอปพลิเคชันต่างๆ ของโรงงาน (ที่มา Industrial Internet Consortium)

มีการทำนายว่าการใช้งาน Edge จะเพิ่มขึ้นเป็น 75% ภายในปี 2025 [4] แต่ไม่ได้หมายความว่า Cloud จะถึงคราวสูญพันธุ์ เพราะไม่ว่าอุปกรณ์ Edge จะมีสมรรถนะแรงขึ้นมากแค่ไหน ก็ยังไม่สามารถทดแทน Cloud ได้ทั้งหมด ดังนั้นหากไม่มีข้อจำกัดในเรื่องกฎเกณฑ์หรือปัญหาการเชื่อมต่ออินเทอร์เน็ต การใช้ Edge และ Cloud ควบคู่กันเป็นแนวทางที่จะก่อให้เกิดประสิทธิภาพสูงสุด

ตัวอย่างแนวทางการพัฒนาระบบ IoT Edge-Cloud ในภาคอุตสาหกรรม

Smart Factory

 

การซ่อมบำรุงเครื่องจักรกลไอน้ำในโรงงานอุตสาหกรรม (ที่มา Pxfuel)

การพัฒนาระบบ IoT ในโรงงานอุตสาหกรรมไม่จำเป็นจะต้องสำเร็จเบ็ดเสร็จในคราวเดียว แต่สามารถค่อยพัฒนาเพิ่มขึ้นทีละขั้น เพื่อให้ผู้ประกอบการได้ประเมินประโยชน์และความคุ้มค่า และให้โอกาสผู้พัฒนาได้ทยอยเก็บข้อมูลเพื่อนำไปสังเคราะห์โมเดลและปรับปรุงระบบให้มีความเป็นอัตโนมัติเพิ่มขึ้นในขั้นต่อไป ตัวอย่างเช่น การพัฒนาระบบตรวจวัดและแจ้งเตือนความล้มเหลวของเครื่องจักรอาจแบ่งการพัฒนาเป็น 5 ขั้นตอนได้แก่

1) Visualization
รวบรวมพารามิเตอร์ต่างๆ จากเครื่องจักร ไม่ว่าจะด้วยการดึงข้อมูลจากเซนเซอร์ที่อยู่ในเครื่องจักรหรือติดตั้งเซนเซอร์ภายนอกเพิ่มเติม จากนั้นส่งไปยังอุปกรณ์ Edge ซึ่งจะทำหน้าที่แสดงค่าให้ผู้ทำงานได้เห็นสถานะของเครื่องจักรแบบเวลาจริง พร้อมๆ กันกับส่งต่อข้อมูลไปเก็บที่คลาวด์
2) Fault Detection and Notification
เมื่อมีปริมาณข้อมูลเพียงพอ เราสามารถใช้วิธีการทางสถิติหรือ Unsupervised Machine Learning ในการจำแนกสภาวะผิดปกติของเครื่องจักรเพื่อส่งสัญญาณแจ้งเตือน โดยการคำนวณสามารถทำได้ที่ Edge และแจ้งเตือนแบบ local เช่นไฟแจ้งเตือน หรือคำนวณที่คลาวด์และแจ้งเตือนผ่านเครือข่ายอินเทอร์เน็ต เช่น Line เป็นต้น โดยในขั้นนี้เราอาจเพิ่มอินพุตจากวิศวกรหรือช่างที่ดูแลเครื่องจักรเข้าสู่ระบบ เช่นให้ระบุชนิดหรือสาเหตุของความผิดปกติเมื่อเกิดการแจ้งเตือน เพื่อใช้เป็น Label ของข้อมูลเตรียมนำไปฝึกสอนโมเดลแบบ Supervised Machine Learning บนคลาวด์สำหรับการพัฒนาขั้นต่อไป
3) Fault Identification
ฝึกสอนโมเดลแบบ Supervised Learning โดยใช้ทรัพยากรบนคลาวด์ ระบบที่เป็นผลลัพธ์จะมีความสามารถแยกแยะชนิดของความผิดปกติได้ละเอียดขึ้นโดยเลียนแบบ domain expert ผู้ label ข้อมูล
4) Fault Prediction
ใช้ข้อมูลช่วงก่อนเกิดสภาวะผิดปกติในการฝึกสอนระบบให้ทำนายความผิดปกติชนิดต่างๆ ล่วงหน้า และแจ้งเตือน ควรให้วิศวกรหรือช่างสามารถอินพุตเฉลย (ผิด/ถูก) เข้าไปในระบบเพื่อให้เกิดการฝึกฝนต่อเนื่องและปรับปรุงความแม่นยำของการทำนาย
5) Automatic Fault Prevention
กำหนด Action ของระบบสำหรับแต่ละสภาวะผิดปกติที่ทำนายเพื่อป้อนกลับไปจัดการเครื่องจักรโดยไม่ต้องรอให้เกิดความผิดปกติหรือรอให้คนมาแก้ไข ดังนั้นการคำนวณ (Inference) ในขั้นนี้จำเป็นที่จะต้องเกิดที่ Edge เพื่อการตอบสนองที่รวดเร็ว
IoT Edge Cloud

 

แนวทางการพัฒนาระบบ IoT-Edge-Cloud แบบขั้นบันได

ตัวอย่างข้างต้นแสดงแนวทางการพัฒนาแบบขั้นบันไดที่แต่ละขั้นเป็นฐานให้กับขั้นถัดไป สิ่งที่สำคัญคือระบบผลลัพธ์ในแต่ละขั้นต้องพร้อมใช้และสร้างคุณค่าเพิ่มให้กับโรงงานได้ในตัวมันเอง ดังนั้นแม้ว่าผู้ประกอบการตัดสินใจหยุดการพัฒนาที่ขั้นใดขั้นหนึ่งไม่ไปต่อจนสุดทาง โรงงานจะยังคงได้รับประโยชน์จากเทคโนโลยี IoT-Edge-Cloud โดยมีระบบเข้ามาช่วยปรับปรุงกระบวนการไว้ใช้ ภายใต้เงื่อนไขการลงทุนที่ผู้ประกอบการเห็นว่าคุ้มค่าเหมาะสม

เอกสารอ้างอิง
[1] Flexera, “Cloud Computing Trends:2019 State of the Cloud Survey”, https://www.flexera.com/blog/cloud/2019/02/cloud-computing-trends-2019-state-of-the-cloud-survey/, February 27, 2019.
[2] David Linthicum, Cisco, “Edge Computing vs. Fog Computing: Definitions and enterprise uses”, https://www.cisco.com/c/en/us/solutions/enterprise-networks/edge-computing.html
[3] Microsoft, “Corporate IoT – a path to intrusion”, https://msrc-blog.microsoft.com/2019/08/05/corporate-iot-a-path-to-intrusion/, August 2019.
[4] Bryan Tantzen, Cisco, “Connected Machines: Reducing Unplanned Downtime and Improving Service”, https://blogs.cisco.com/manufacturing/connected-machines-reducing-downtime, October 2015.

ดาวน์โหลดเอกสาร

Cinque Terre

 

 [ดาวน์โหลดเอกสาร] Edge และ Cloud ในยุคโรงงานอัฉริยะ

บทความที่เกี่ยวข้อง

]]>
คุยกันเรื่องเวลา (ตอนที่ 1) : Takt Time https://www.nectec.or.th/news/news-public-document/takttime1.html Fri, 13 Sep 2019 08:40:09 +0000 https://www.nectec.or.th/?p=15605
Takt Time

 

บทความ | ดร.ธนกร ตันธนวัฒน์
ทีมระบบไซเบอร์-กายภาพ (CPS)
หน่วยทรัพยากรด้านการคำนวณและไซเบอร์-กายภาพ (NCCPI)
ศูนย์เทคโนโลยีอิเล็กทรอนิกส์และคอมพิวเตอร์แห่งชาติ (เนคเทค)
ภาพประกอบ : ศศิวิภา หาสุข

“เวลาเป็นเงินเป็นทอง”

…เป็นสุภาษิตที่เราคุ้นเคยเป็นอย่างดี ซึ่งแสดงให้เห็นว่าเราให้ความสำคัญ กับเวลาที่เสียไปกับการทำกิจกรรมใดกิจกรรมหนึ่ง หรือกับการไม่ทำกิจกรรมใดๆเลย ค่อนข้างมาก สำหรับผู้นำแนวคิดลีนไปใช้ในการปรับปรุงกระบวนการผลิต (Lean practitioner) เวลาเป็นตัวแปร สำคัญตัวหนึ่งที่ใช้ในการศึกษาและวิเคราะห์ คำศัพท์พื้นฐานเกี่ยวกับเวลาที่ถูกนำมาใช้ในการศึกษาและ วิเคราะห์อยู่เสมอได้แก่ Takt time, Cycle time, และ Lead time คำศัพท์เหล่านี้เป็นคำศัพท์พื้นฐานที่ ใช้กันในวงการวิศวกรรมอุตสาหการ (Industrial engineering) มาเป็นเวลานานแล้ว สำหรับผู้ที่ไม่ได้ สำเร็จการศึกษามาด้านนี้ หากสืบค้นในอินเทอร์เน็ตก็จะพบบทความ, Blog, หรือ Forum ต่างๆจำนวน มากที่อธิบายความหมายของคำศัพท์เหล่านี้ รวมทั้งตัวอย่างการคำนวณ

กระบวนการเรียนรู้และทำความเข้าใจ Takt time, Cycle time, และ Lead time ดูเหมือนจะตรงไปตรงมาและไม่มีอะไรซับซ้อน อย่างไรก็ตาม จากการสืบค้นในอินเทอร์เน็ตพบว่า แม้แต่ Lean practitioner ผู้คร่ำหวอดในการปรับปรุงกระบวนการผลิต ก็มีการให้นิยามความหมายของคำศัพท์เหล่านี้ไม่ชัดเจนหรือแตกต่างกันไป หรือแม้กระทั่งมีความสับสนในความหมายของคำศัพท์เหล่านี้ ดังจะเห็นได้จากบทความ [1], [2], [3], [4], [5], [6] และ [7] จากการสังเกตพบว่ามีบางกรณีที่คำอธิบายจากแหล่งข้อมูลหนึ่งขัดแย้งกับอีกแหล่งข้อมูลหนึ่ง หรือแม้กระทั่งคำอธิบายและตัวอย่างที่ยกขึ้นมาในแหล่งข้อมูลเดียวกันขัดแย้งกันเอง ดังนั้น คำศัพท์ธรรมดาที่เป็นพื้นฐานในการสื่อสารก็ไม่น่าจะธรรมดาอย่างที่ดูเหมือนจะเป็น ผู้เขียนจึงได้สืบค้น พยายามทำความเข้าใจ เปรียบเทียบความหมายที่แต่ละคนเข้าใจในคำศัพท์แต่ละคำ และเขียนบทความนี้ขึ้นมา ไม่ใช่เพื่อตัดสินว่าความหมายใดถูกหรือความหมายใดผิด แต่เพื่อให้เห็นว่า ในคำศัพท์แต่ละคำ มีประเด็นใดที่คนส่วนใหญ่เข้าใจตรงกัน และมีประเด็นใดที่หลายคนเข้าใจแตกต่างกัน ทั้งนี้ เพื่อว่าหากมีความเข้าใจที่ไม่ตรงกันระหว่างการสื่อสาร ผู้ส่งสารหรือผู้รับสารจะได้สามารถซักไซ้ไล่เลียงในประเด็นต่างๆเพื่อให้เกิดความเข้าใจร่วมกันได้ในที่สุด ซึ่งจะนำมาสู่การทำงานร่วมกันด้วยความเข้าใจ

ความหมายของ Takt Time

Takt time (T/T หรือ T.T.) เป็นคำที่มีรากศัพท์มาจากภาษาเยอรมัน แปลว่าจังหวะดนตรี ([4], [8], [9], [10], และ [11]) ที่มาที่ไปของคำศัพท์สามารถดูได้ในบทความ [12] และ [13] จากการสืบค้นข้อมูลในอินเทอร์เน็ต แม้ว่าจะมีการกล่าวถึงความสับสนในความหมายระหว่าง Takt time, Cycle time, และ Lead time ที่มีอยู่จำนวนมาก ผู้เขียนพบว่า Takt time เป็นคำที่ผู้อธิบายความหมายในวงการส่วนใหญ่เข้าใจตรงกันมากที่สุด (เมื่อเปรียบเทียบกับความเข้าใจความหมายของ Cycle time และ Lead time) คือหมายถึง อัตราที่สินค้าต้องถูกผลิตเพื่อให้ทันต่อความต้องการของลูกค้า มีหน่วยเป็นเวลาต่อหน่วยสินค้า เช่น 30 วินาทีต่อชิ้น, 5 นาทีต่อกล่อง, 2 ชั่วโมงต่อคัน เป็นต้น การคำนวณ Takt time หาได้จาก

Takt time

 

ทั้งนี้ เวลาทำงานปกติสุทธิและจำนวนสินค้าที่ต้องการ ต้องพิจารณาบนฐานช่วงเวลาเดียวกัน เช่น ต่อวันเหมือนกัน ต่อสัปดาห์เหมือนกัน หรือต่อเดือนเหมือนกัน เพื่ออธิบายให้เห็นภาพชัดเจนขึ้น พิจารณาตัวอย่างที่ 1 ดังนี้

ตัวอย่างที่ 1:
ลูกค้ามีความต้องการสินค้า A จำนวน 5,400 ชิ้น/สัปดาห์ บริษัทผู้ผลิตรายหนึ่งมี สายการผลิตที่ใช้สำหรับผลิตสินค้า A ซึ่งต้องใช้วัตถุดิบ RM 1 และ RM 2 สายการผลิตดังกล่าว ประกอบด้วยเครื่องจักร 3 เครื่อง และ พนักงานในสายการผลิตจำนวน 3 คน บริษัทกำหนดให้พนักงาน ทำงาน 6 วันต่อสัปดาห์ วันละ 9 ชั่วโมง ภายใน 9 ชั่วโมงนี้กำหนดให้พักเบรคเที่ยง 1 ชั่วโมง พักเบรคเช้า 15 นาที และพักเบรคบ่าย 15 นาที แผนภาพกรณีนี้แสดงได้ดังภาพที่ 1 คำถามคือ Takt time (T.T.) ใน กรณีนี้มีค่าเป็นเท่าไร
Takt time

 

จากข้อมูลที่ได้รับมา Takt time สามารถคำนวณได้โดยการพิจารณาช่วงเวลา 1 สัปดาห์ ซึ่งมี เวลาทำงานปกติสุทธิ (หักเวลาพักเบรค) ที่คำนวณได้ดังนี้

Takt time

 

จากสมการ (1) Takt time สามารถคำนวณได้จาก

Takt time

 

ดังนั้น Takt time ในกรณีนี้มีค่าเป็น 30 วินาที/ชิ้น นั่นหมายความว่า หากมีผู้สังเกตการณ์ไปจับ เวลาเพื่อหาค่าช่วงเวลาระหว่างที่สินค้าชิ้นหนึ่งไหลออกมาจนถึงสินค้าชิ้นถัดไปไหลออกมา เรียกค่านี้ว่า X1 ถ้า X มีค่าน้อยกว่า T.T. (น้อยกว่า 30 วินาที) แปลว่าสายการผลิตนี้ผลิตสินค้า A ได้เร็วกว่าความ ต้องการของลูกค้า ถ้า X มีค่ามากกว่า T.T. แปลว่าสายการผลิตนี้ผลิตสินค้า A ได้ช้ากว่าความต้องการ ของลูกค้า (ผลิตไม่ทันต่อความต้องการ) และถ้า X มีค่าเท่ากับ T.T. แปลว่าสายการผลิตนี้ผลิตสินค้า A ได้ พอดีกับความต้องการของลูกค้า แน่นอนว่าในทางปฏิบัติ ค่า X ที่ได้จากการจับเวลาระหว่างแต่ละคู่ของ สินค้าที่ไหลออกมามีความผันผวนแตกต่างกันไป อาจเป็น 25 วินาทีบ้าง 29 วินาทีบ้าง ค่าที่ใช้ เปรียบเทียบกับ T.T. ก็จะเป็นค่าเฉลี่ยนั่นเอง ภาพที่ 2 แสดงตัวอย่างของกรณีที่สายการผลิตนี้ผลิตสินค้า ไม่ทัน (X > T.T.) หน้าที่ของ Lean practitioner คือต้องพยายามหาวิธีลด X ให้ลงมาใกล้เคียงกับ T.T. มากที่สุด

Takt time

 

จากการคำนวณในตัวอย่างที่ 1 จะเห็นว่าการคำนวณ Takt time ไม่ได้ใช้ข้อมูลจำนวนเครื่องจักรและจำนวนพนักงานในการคำนวณเลย นอกจากนั้น ก็ยังไม่สนใจว่าใช้วัตถุดิบกี่ชนิดหรือตำแหน่งใดที่วัตถุดิบถูกป้อนเข้า เพียงแค่ใช้ข้อมูลความต้องการของลูกค้าและเวลาที่วางแผนทำการผลิตเท่านั้น ซึ่งแสดงให้เห็นว่า Takt time เป็นตัวเลขที่บ่งชี้ถึงความต้องการ (ในการผลิต) ไม่ใช่ความสามารถ (ในการผลิต) บางครั้งจึงมีการใช้คำว่า Customer takt แทน Takt time ([6]) เพื่อเน้นว่าเป็นค่าที่สะท้อนมาจากฝั่งของลูกค้าเป็นหลัก ส่วนความสามารถในการผลิต ซึ่งในตัวอย่างที่ 1 สะท้อนโดย X เป็นอีกตัวเลขหนึ่ง ซึ่งนำมาเปรียบเทียบกับ T.T. เพื่อประเมินว่าสายการผลิตนี้สามารถตอบสนองความต้องการของลูกค้าได้ทันหรือไม่ หรือมีการผลิตมากเกินความจำเป็น (Overproduction) หรือไม่ ความแตกต่างระหว่างความสามารถที่เป็นอยู่และความสามารถที่ควรจะเป็น มากน้อยเพียงใด ตัวอย่างการคำนวณอื่นๆทำนองเดียวกันสามารถดูได้ในบทความ [8], [10], [11], และ [14]

ตัวอย่างที่ 1 เป็นการอธิบายความหมายของ Takt time แบบที่ง่ายที่สุด อย่างไรก็ตาม ใน สถานการณ์จริงซึ่งมีรายละเอียดและความซับซ้อนมากกว่านี้ ความหมายของ Takt time สำหรับ Lean practitioner แต่ละคนก็อาจแตกต่างกันไป สถานการณ์ดังกล่าวแบ่งได้เป็นหลายกรณี เช่น กรณีที่มีเวลา สูญเสียนอกจากเวลาพัก กรณีที่มีสถานีขนาน เป็นต้น บทความนี้จะเจาะลึกเฉพาะกรณีแรกเท่านั้น

กรณีที่มีเวลาสูญเสียนอกจากเวลาพัก

จากตัวอย่างที่ 1 การหักเวลาพักเบรคออกจากเวลาที่ใช้คำนวณ Takt time เป็นเรื่องปกติที่ Lean practitioner เข้าใจตรงกันโดยส่วนใหญ่ เพราะเวลาพักเบรคเป็นเวลาที่ได้รับการวางแผนให้ไม่มีการผลิตอยู่แล้ว อย่างไรก็ตาม ในทางปฏิบัตินอกจากเวลาพักเบรคแล้วยังมีเวลาอื่นๆที่สูญเสียไปอีก เช่น ประชุมบริษัท, เครื่องจักรเสีย, Changeover (Setup เมื่อมีการเปลี่ยนสินค้าที่จะผลิต), บำรุงรักษาเครื่องจักร, Warm-up, Shutdown เป็นต้น ซึ่งพบว่าการหักเวลาสูญเสียเหล่านี้ออกจากเวลาที่ใช้คำนวณ Takt time หรือไม่นั้น มีความเห็นและการปฏิบัติที่แตกต่างกันไป บทความ [7] แนะนำให้หักเวลาหยุดที่ไม่ได้วางแผน (unplanned หรือ unscheduled downtime) ออกไป เช่น เครื่องจักรเสีย เป็นต้น ในขณะที่บทความ [6] แนะนำให้รวมเวลาหยุดดังกล่าว รวมทั้ง changeover เข้าไปในเวลาที่ใช้คำนวณ Takt time ด้วย นี่คือตัวอย่างของการตีความและการคำนวณ Takt time ที่หลากหลายในสถานการณ์ที่มีความซับซ้อน (และตรงกับความเป็นจริง) มากกว่าสถานการณ์อย่างง่ายที่มีไว้สำหรับอธิบายความหมายพื้นฐานของคำว่า Takt time

เพื่ออธิบายให้เห็นภาพชัดเจนขึ้น พิจารณาตัวอย่างที่ 2 ซึ่งยกมาจากตัวอย่างที่ 1 แต่เพิ่มเติมข้อมูลสถิติเครื่องจักรเสียดังนี้

ตัวอย่างที่ 2
จากข้อมูลสถิติที่ผ่านมาพบว่าเครื่องจักรที่ใช้ในการผลิตสินค้า A ในตัวอย่างที่ 1 มีอัตราการ เสียและทำให้ต้องหยุดการผลิตโดยเฉลี่ยเป็น 3 ชั่วโมง/สัปดาห์ ในกรณีนี้ Takt time (T.T.) จะมีค่าเป็น เท่าไร หากคำนวณโดยการหักเวลาเครื่องจักรเสียออกไป
Takt time

 

Takt time

 

ดังนั้น Takt time ในกรณีนี้ มีค่าเป็น 28 วินาที/ชิ้น เทียบกับ Takt time ที่ไม่หักเวลา เครื่องจักรเสีย 30 วินาที/ชิ้น เพื่อให้ง่ายต่อการอธิบายการคำนวณและการใช้งาน Takt time ทั้ง 2 แนวคิด ผู้เขียนเรียก Takt time ที่ไม่มีการหักเวลาหยุดอื่นใดนอกจากเวลาพักเบรคว่า T.T.a และเรียก Takt time ที่มีการหักเวลาหยุดอื่นๆเพิ่มเติมว่า T.T.b

Takt time ทั้ง 2 แนวคิด ในตัวอย่างที่ 1 (T.T.a) และ ตัวอย่างที่ 2 (T.T.b) เกิดจากการคำนวณ ที่ใช้ตัวเลขความต้องการของลูกค้าเป็นตัวตั้ง ยังไม่ใช่ตัวเลขที่ผลิตได้จริง สมมุติว่ามีการเดินสายการผลิต โดยที่เครื่องจักรไม่เสีย และข้อมูลช่วงเวลาระหว่างที่สินค้าชิ้นหนึ่งไหลออกมาจนถึงสินค้าชิ้นถัดไปไหล ออกมาพบว่ามีค่าเป็น X (ยกมาจากคำอธิบายภาพที่ 2) นอกจากนั้น ข้อมูลสถิติทำให้สามารถคำนวณ เวลาสูญเสียเฉลี่ยต่อชิ้นงานได้เป็น △X ความพยายามปรับปรุงสายการผลิตโดยใช้ T.T.a และ T.T.b แสดงได้ดังภาพที่ 4

Takt time

 

เปรียบเทียบการใช้ค่า T.T.a และ T.T.b โดยมีค่า X เป็นค่าอ้างอิง

สำหรับ Lean practitioner ที่มอง X (ตัวเลขที่เก็บมาจากสถานการณ์ที่ไม่มีเครื่องจักรเสีย) เป็น ตัวถูกขับเคลื่อนให้เข้าใกล้ Takt time หากใช้ T.T.a เป็น Takt time (กรณี 2) แม้ว่าจะปรับปรุงให้ X เท่ากับ Takt time ได้ แต่ก็ยังผลิตไม่ทัน เนื่องจากมีการสูญเสียเวลาจากเครื่องจักรเสีย (△X) ที่ยังไม่ได้ นำมาคำนวณ แต่หากใช้ T.T.b เป็น Takt time (กรณี 3) ก็จะเป็นการเผื่อเวลาที่สูญเสียจากเครื่องจักร เสียไว้แล้ว ทำให้สามารถผลิตสินค้าได้พอดีกับความต้องการของลูกค้า สำหรับ Lean practitioner ที่มอง X เป็นตัวถูกขับเคลื่อนให้เข้าใกล้ Takt time การใช้ T.T.b เป็น Takt time จึงสมเหตุสมผล

เมื่อย้อนไปดู Lean practitioner ที่ใช้ T.T.a เป็น Takt time ตัวแปรที่ถูกขับเคลื่อนให้เข้าใกล้ Takt time กลับไม่ใช่ X เนื่องจากเป็นที่เข้าใจดีอยู่แล้วว่าค่า X ที่เก็บได้เป็นค่าที่ไม่รวมเวลาสูญเสียอีก หลายอย่าง แต่เป็น X’ ซึ่งรวมเวลาสูญเสียเหล่านั้น (△X) เข้าไปด้วย มุมมองของการปรับปรุง สายการผลิตโดย Lean practitioner ที่ใช้ T.T.a เป็น Takt time แสดงได้ดังภาพที่ 5

Takt time

 

การใช้ค่า T.T.a ที่มีค่า X'(ไม่ใช่ X) เป็นค่าอ้างอิง

จะเห็นว่า แม้การคำนวณ Takt time ทั้ง 2 แนวทางจะแตกต่างกัน แต่เมื่อนำไปใช้งาน (ด้วย วิธีใช้งานที่แตกต่างกัน) ทั้งหมดก็มีเป้าหมายเดียวกัน คือทำให้สายการผลิตนั้นสามารถผลิตสินค้าได้ทัน ตามความต้องการของลูกค้าจริงๆ ไม่ใช่ในทางทฤษฎี จุดที่แตกต่างของทั้ง 2 แนวทางคือจะนำตัวเลขส่วน ที่เป็นเวลาสูญเสีย (△X) ไปฝากไว้ที่ตัวแปรใด ระหว่าง (1) ฝากไว้กับตัวแปรที่จะถูกขับเคลื่อนเข้าหา Takt time (คือฝากไว้ที่ตัวแปร X ได้เป็น X’ หรือ (2) ฝากไว้ที่ Takt time (เดิม T.T.a ได้เป็น T.T.b) ภาพที่ 6 เป็นการรวมภาพที่ 4 และ ภาพที่ 5 เพื่อให้เห็นความเหมือนและความต่างของทั้ง 2 แนวทาง ชัดเจนขึ้น

Takt time

 

เปรียบเทียบการใช้ค่า T.T.a และ T.T.b ซึ่งมีค่าอ้างอิงแตกต่างกัน แต่มุ่งหวังผลลัพธ์เหมือนกัน

ประเด็นที่ผู้เขียนตั้งข้อสังเกตคือ แม้ว่าทั้ง 2 แนวทางในการให้นิยามและใช้งาน Takt time จะมี เป้าหมายร่วมกันและใช้งานได้ทั้งคู่ การปรับปรุงกระบวนการผลิตโดยใช้ T.T.b เป็น Takt time อาจเป็น การด่วนสรุปไปแล้วว่าการสูญเสียเวลา (△X) เดิมมีอยู่เท่าไร หลังปรับปรุงก็จะมีอยู่เท่านั้น ค่าที่ถูกนำมา ขับเคลื่อนให้เข้าใกล้ Takt time คือค่า X ซึ่งไม่ได้รวมการสูญเสียเวลา △X เข้าไป การพยายามลด X ให้ น้อยลง แม้ว่าจะสำเร็จ แต่การสูญเสียเวลา△X ก็ยังคงมีอยู่ หากผู้ที่ใช้แนวทางนี้ไม่ได้พิจารณาให้ถี่ถ้วน อาจจะพลาดโอกาสในการลดการสูญเสียเวลา △X นี้ไปได้ นอกจากนั้น ในบางครั้งการการลด X อาจทำ ได้ยากกว่าการลด △X การใช้ T.T.b เป็น Takt time อาจทำให้การปรับปรุงมีต้นทุนสูงโดยไม่จำเป็น การ ใช้ T.T.a จึงเป็นการเปิดโอกาสให้ทุกๆการสูญเสียมาอยู่ภายในกรอบความคิดของการปรับปรุง ตัวอย่าง ของการปรับปรุงสายการผลิตโดยใช้ T.T.a เป็น Takt time และสามารถลดการสูญเสียจากเดิม △X ให้ เป็น △X’ ได้ มีดังแสดงในภาพที่ 7

Takt time

 

การใช้ T.T.a เป็นการนำการสูญเสียที่เกิดขึ้นมาอยู่ในกรอบแนวคิดของการปรับปรุงกระบวนการผลิตตั้งแต่ต้น ส่วนการใช้ T.T.b ผู้ใช้จะต้องตระหนักด้วยตนเองให้ได้ว่ายังมีโอกาสลดการสูญเสียที่เกิดขึ้นในกระบวนการผลิตได้อีก

นอกจากนั้น สำหรับ Lean practitioner หลายท่านที่ใช้ประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร (Overall Equipment Effectiveness: OEE) เป็นตัวชี้วัดความสามารถของสายการผลิต จะทราบดีว่า การสูญเสียนั้นมีหลายรูปแบบ ซึ่งเมื่อรวมกันแล้วควรจะสอดคล้องกับค่า △X เพื่อป้องกันไม่ให้เกิดความ สับสน Lean practitioner หลายท่านเลือกใช้ T.T.a เป็น Takt time โดยนำเวลาสูญเสียทั้งหมดที่ สะท้อนใน OEE ไปรวมไว้ที่เดียวกัน ([1]) คือที่ X ได้เป็น X’ บทความ [6] อธิบายว่าการกำหนดนิยามเพื่อคำนวณของ Takt time จะต้องสอดคล้องกับการกำหนดนิยามเพื่อคำนวณ OEE

ข้อมูลอ้างอิง

[1] https://www.mudamasters.com/en/lean-toolbox-lean-production-lean-transformations/takt-cycle-process-and-lead-time
[2] https://toggl.com/takt-time-cycle-time-lead-time
[3] https://www.theleanthinker.com/2010/04/28/takt-time-cycle-time
[4] https://www.simplilearn.com/time-confusion-cycle-time-takt-time-lead-time-part-1-article
[5] https://stefanroock.wordpress.com/2010/03/02/kanban-definition-of-lead-time-and-cycle-time
[6] https://www.allaboutlean.com/takt-times
[7] https://world-class-manufacturing.com/takt_time/takt_time.html
[8] https://www.mmthailand.com/การผลิต-กำหนด-takt-time/
[9] https://anapaiwan.blogspot.com
[10] https://www.minterapp.com/takt-time-vs-cycle-time-vs-lead-time
[11] https://www.thaidisplay.com/content-6.html
[12] Haghsheno, S., et al., 2016, “History and Theoretical Foundations of Takt Planning and Takt Control,” Proc. 24th Ann. Conf. of the Int’l. Group for Lean Construction, Boston, MA, USA, pp. 53-62.
[13] https://www.allaboutlean.com/takt-time-pitfalls
[14] https://study.com/academy/lesson/takt-time-formula-calculation.html

ดาวน์โหลดเอกสารเผยแพร่

Cinque Terre

 

คุยกันเรื่องเวลา (ตอนที่1)
]]>