Cyber-Physical Systems – NECTEC : National Electronics and Computer Technology Center https://www.nectec.or.th ศูนย์เทคโนโลยีอิเล็กทรอนิกส์และคอมพิวเตอร์แห่งชาติ Fri, 28 Feb 2025 07:37:43 +0000 en-US hourly 1 https://wordpress.org/?v=6.8.2 https://www.nectec.or.th/wp-content/uploads/2022/06/cropped-favicon-nectec-32x32.png Cyber-Physical Systems – NECTEC : National Electronics and Computer Technology Center https://www.nectec.or.th 32 32 ทีมวิจัยระบบไซเบอร์-กายภาพ (CPS) https://www.nectec.or.th/research/research-unit/iiarg-cps.html Fri, 28 Feb 2025 06:31:07 +0000 https://www.nectec.or.th/?p=18993 Read more]]>

ทีมระบบไซเบอร์-กายภาพ (Cyber-Physical Systems : CPS) อยู่ภายใต้กลุ่มวิจัยไอโอทีและระบบอัตโนมัติสำหรับงานอุตสาหกรรม (IIARG) ศูนย์เทคโนโลยีอิเล็กทรอนิกส์และคอมพิวเตอร์แห่งชาติ (NECTEC) สำนักงานพัฒนาวิทยาศาสตร์และเทคโนโลยีแห่งชาติ (สวทช.)

มีภารกิจในการให้บริการวิจัยและพัฒนาเทคโนโลยีเพื่อยกระดับอุตสาหกรรมของประเทศด้วยเทคโนโลยที่เกี่ยวข้องกับระบบไซเบอร์-กายภาพ อาทิ Industrial Internet of Things (IIoT), Artificial Intelligence (AI), Cloud Computing, Edge Computing, Smart Sensors และ Optimization & Control โดยมีกิจกรรมหลัก 4 ด้านคือ

  1. การเผยแพร่องค์ความรู้ด้านเทคโนโลยีเพื่อการยกระดับอุตสาหกรรม เช่น การร่วมวิจัยพัฒนา
  2. การให้คำปรึกษาทางเทคโนโลยีให้แก่หน่วยงานทั้งภาครัฐ ภาคเอกชน และบุคคลทั่วไป
  3. การให้บริการชุดทดสอบสาธิต (Testbeds) และศูนย์เรียนรู้ (Learning Center) สำหรับการเพิ่มพูนทักษะและงานวิจัย ร่วมไปถึงการให้บริการ NETPIE  ซึ่งเป็นแพลตฟอร์มสาธารณะรองรับการใช้งาน IoT ของประเทศ
  4. การจัดอบรมหลักสูตรด้าน IoT/IIoT, AI/Edge Computing, Data Analytics และ Lean Manufacturing เพื่อพัฒนาทักษะของบุคลากรวิชาชีพ (Upskill/Reskill)

ปัจจุบัน CPS มีบุคลากรที่เชี่ยวชาญในเทคโนโลยีด้าน IoT/IIoT, Lean Process, Smart Maintenance, Edge/Cloud Computing, AI/Machine Learning และ IoT Security

บทบาทหน้าที่

  • ให้บริการคำปรึกษา ถ่ายทอดองค์ความรู้ งานวิจัย และนวัตกรรมเพื่อยกระดับความสามารถในการแข่งขันของภาคอุตสาหกรรมและภาคบริการของประเทศในตลาดโลก
  • บริการ Testbed Facility ในการทดสอบและพัฒนาผลิตภัณฑ์ต้นแบบ (Prototype) CPS และ IoT ในด้านต่างๆ เช่น
    • บริการโครงสร้างพื้นฐาน NETPIE Cloud Platform สำหรับพัฒนาผลิตภัณฑ์ IoT
    • บริการ Daysie Platform สำหรับการสร้างแอปพลิเคชัน AI/IoT สำหรับอุปกรณ์ Edge Computing
    •  โรงงานแห่งการเรียนรู้ด้านดิจิตัลลีน (Digital Lean Learning Factory)
    •  ชุดทดสอบมอเตอร์ (Motor Power Testbed) และการวินิจฉัยความผิดพลาด (Motor Fault Diagnosis)
    • ชุดเรียนรู้ระบบ Solar Cooling System
  • ดำเนินงานวิจัยพัฒนา สร้างองค์ความรู้และสร้างนวัตกรรมด้าน CPS และ IoT เพื่อตอบโจทย์การใช้งานจริงของประเทศ
  • สร้างระบบนิเวศเกื้อหนุนผู้ประกอบการ CPS และ IoT

วิสัยทัศน์

เป็นหน่วยเชี่ยวชาญในด้านเทคโนโลยีด้านระบบไซเบอร์-กายภาพและการถ่ายทอดแนวคิดการประยุกต์ใช้เทคโนโลยีดังกล่าวเพื่อขับเคลื่อนการพัฒนาอุตสาหกรรมของประเทศไทย

พันธกิจ

จัดตั้งศูนย์บริการแบบครบวงจร (One-Stop Service) ที่มีผู้เชี่ยวชาญ เครื่องมือ และห้องทดสอบ สำหรับการสร้างนวัตกรรม ให้คำปรึกษา และถ่ายทอดองค์ความรู้เกี่ยวกับเทคโนโลยี CPS แก่สาธารณชน เพื่อยกระดับอุตสาหกรรมของประเทศไทย

เทคโนโลยีหลัก

  • Internet of Things (IoT), Industrial IoT (IIoT)
  • Digital Lean Manufacturing (DLM)
  • Artificial Intelligence (AI) and Machine Learning (ML) for Industrial Applications
  • Edge and Cloud Computing
  • IoT System Architecture Design and Implementation

ผลงานเด่น

  • แพลตฟอร์มสื่อสารเพื่อเชื่อมต่อทุกสรรพสิ่ง ( NETPIE )
    NETPIE คือ IoT Platform สัญชาติไทย เป็นระบบหลังบ้านของอุปกรณ์ IoT เปิดบริการฟรีในรูปแบบ Public Cloud Platform ช่วยให้การใช้งาน IoT และการพัฒนาอุปกรณ์หรือระบบกลายเป็นเรื่องง่าย (https://netpie.io/)
  • IDA Platform แพลตฟอร์มไอโอทีและระบบวิเคราะห์ข้อมูลอุตสาหกรรม
    IDA คือ Platform สำหรับเชื่อมโยงข้อมูลจากเครื่องจักรและระบบภายในโรงงาน เพื่อตรวจสอบ แสดงผล และวิเคราะห์ข้อมูลอุตสาหกรรม โครงการ IDA ส่งเสริมการนำเทคโนโลยีที่เกี่ยวข้องกับอุตสาหกรรม 4.0 ต่างๆ ไปใช้จริงในโรงงานผ่านการสนับสนุนด้านเทคโนโลยีและการเงิน อาทิ การตรวจวัดและจัดการการใช้พลังงาน Smart OEE AI/Edge Computing Visual Inspection และ Carbon Footprint Management
  • แพลตฟอร์มเพื่อการสร้างแอปพลิเคชัน AIoT บน Edge Computing (Daysie)
    Daysie คือบริการที่ช่วยในการสร้างและจัดการแอปพลิเคชัน AI และ IoT ได้โดยผู้ใช้งานไม่ต้องเขียนโปรแกรม เหมาะสำหรับงานที่ต้องปรับเปลี่ยนโมเดลการตัดสินใจตามข้อมูลที่มีการเปลี่ยนแปลงอยู่เสมอ เช่น แอปพลิเคชันใน Shop Floor ต่างๆ

บุคลากรและความเชี่ยวชาญ

  • ดร.เอมอัชนา นิรันตสุขรัตน์ : Artificial Intelligence/Machine Learning, IoT, System Modeling, IoT System Architecture
  • ดร.ธนกร ตันธนวัฒน์ : System Design Optimization, Machine Design, Lean Manufacturing
  • นายเอกชาติ หัตถา: Lean Manufacturing, Computational Fluid Dynamics, Solar Cooling System
  • นายธงชัย ธงวิจิตรมณี: Industrial Sensors Networks, Artificial Intelligence, Precision Farming
  • นายสุรพันธ์ ทองรังสี: IoT, Sensor Test and Evaluation, Machine and Equipment Maintenance
  • นายทองพูล สังกะเพศ: Machine and Equipment Maintenance, Product and Equipment Design, Solar Cooling System
  • นายณฐพล ตันสังวรณ์: IoT/Edge Computing, Large-Scale Platform Design and Implementation, IoT Application Development, Embedded System
  • นางรัสรินทร์ ตันสังวงรณ์: IoT, AI/ML, Data Analytics, Database, Software Development, Data Visualization, UX/UI Design
  • นายปิยวัฒน์ จอมสถาน: IoT Application Development, IoT Hardware Design, IIoT System Design, Data Visualization, Database
  • นายทศพล กลิ่นสุคนธ์: AI/ML, Microcontroller Control Programming, Mechanical System Analysis

ติดต่อ

ทีมระบบไซเบอร์-กายภาพ (CPS)
กลุ่มวิจัยไอโอทีและระบบอัตโนมัติสำหรับงานอุตสาหกรรม (IIARG)
ศูนย์เทคโนโลยีอิเล็กทรอนิกส์และคอมพิวเตอร์แห่งชาติ (เนคเทค-สวทช.)
อีเมล : iiarg-cps[at]nectec.or.th
เว็บไซต์ : https://www.nstda.or.th/cps
โทร. : (+66)2-564-6900 ต่อ 2582, 2068

]]>
เมื่อแฮกเกอร์เด็ดดอกไม้ สะเทือนถึงดวงดาว [กรณีศึกษาผู้ผลิตรถยนต์รายใหญ่ของโลก] https://www.nectec.or.th/news/news-article/hacker-toyota2022.html Thu, 17 Mar 2022 08:59:31 +0000 https://www.nectec.or.th/?p=25107

บทความ | ดร.กลิกา สุขสมบูรณ์
ทีมระบบไซเบอร์-กายภาพ (CPS)
กลุ่มวิจัยไอโอทีและระบบอัตโนมัติสำหรับงานอุตสาหกรรม (IIARG)
ศูนย์เทคโนโลยีอิเล็กทรอนิกส์และคอมพิวเตอร์แห่งชาติ (เนคเทค สวทช.)

การโจมตีทางไซเบอร์ภาคอุตสาหกรรมที่เกิดขึ้นเมื่อวันที่ 28 กุมภาพันธ์ 2022 ส่งท้ายไตรมาสแรกของปี เรียกได้ว่าเป็น ปรากฏการณ์ “เด็ดดอกไม้สะเทือนถึงดวงดาว”

สืบเนื่องจากแฮกเกอร์ได้โจมตีทางไซเบอร์ Kojima Industries Corporation ซึ่งเป็นโรงงานผลิตชิ้นส่วนพลาสติกและชิ้นส่วนอิเล็กโทรนิกส์ให้กับโรงงานผลิตรถยนต์โตโยต้าในประเทศญี่ปุ่น  การโจมตีทางไซเบอร์นี้ส่งผลให้ทางบริษัทโตโยต้าต้องออกมาประกาศหยุดการผลิตรถยนต์ชั่วคราวในสายการผลิต 28 แห่ง และโรงงาน 14 แห่งในประเทศญี่ปุ่น ส่งผลให้รถยนต์จำนวน 13,000 คันถูกระงับการผลิต  จากรายงานความเสียหายจากทาง Kojima Industries Corp ระบุว่า เมื่อคืนวันเสาร์ที่ 27 กุมภาพันธ์ 2022 ได้ตรวจพบความผิดพลาดในไฟล์เซริฟเวอร์ และภายหลังจากการทำการ Reboot พบว่า Server ดังกล่าวติดไวรัส Ransomware และมีข้อความขู่ (Threat message) ปรากฏขึ้น ซึ่งส่งผลให้ระบบ Server ล่มและเซริฟเวอร์ที่ใช้ในการประมวลผลสำหรับการส่งชิ้นส่วนการผลิตให้กับบริษัทโตโยต้า ได้รับความเสียหาย ทำให้การเชื่อมต่อข้อมูลคำสั่งการผลิตจากบริษัทโตโยต้าถูกตัดขาด [1], [3]

เหตุการณ์นี้บอกอะไรกับเรา?

Just-in-Time Risk

ปัจจัยที่ส่งผลกระทบกับภาคการผลิตอุตสาหกรรมยายนต์ยักษ์ใหญ่อย่างโตโยต้าครั้งนี้เกิดจากความอ่อนไหวของระบบการผลิตแบบ Just-In-Time Production Control System [2]  เนื่องจากโรงงานผลิตรถยนต์โตโยต้าใช้วิธี Just-In-Time Production Control System ซึ่งเป็นวิธีที่ทำให้โรงงานไม่จำเป็นต้องสำรองชิ้นส่วนการผลิตไว้เป็นจำนวนมาก ซึ่งทำให้สามารถลดค่าใช้จ่ายในการสำรองชิ้นส่วนการผลิตเหล่านั้นได้ ทั้งนี้โรงงานจะอาศัยการสั่งชิ้นส่วนจากโรงงานคู่ค้าในห่วงโซ่การผลิต (Supply Chain) ให้ส่งชิ้นส่วนการผลิตที่ต้องการตามใบสั่งสินค้าเท่านั้น Just-In-Time Production Control System เป็นหนึ่งในกลยุทธ์การดำเนินการผลิตแบบ Lean ที่ระบบอยู่บนสมมติฐานที่โรงงานคู่ค้าจะสามารถส่งสินค้าให้ตามที่สั่งในระยะเวลาอันสั้น อย่างไรก็ตาม วิธี Just-In-Time Production Control System นี้มีความอ่อนไหวต่อความเสี่ยงจากภัยคุกคาม ไม่ว่าจะเป็นภัยจากทางกายภาพ(Physical) หรือจากทางไซเบอร์ (Cyber)  โดยที่ผ่านมาระบบนี้ได้ส่งผลเสียหายกับบริษัทโตโยต้ามาแล้วในกรณีเกิดเหตุฉุกเฉินที่โรงงานคู่ค้าไม่สามารถส่งสินค้าได้ตามกำหนด ซึ่งเหตุการณ์ดังกล่าวเกิดขึ้นกับบริษัทโตโยต้าในแถบประเทศโซนอเมริกาเหนือเมื่อเกิดเหตุประท้วงจากผู้ขับรถบรรทุกในแคนนาดา หรือช่วงสถานการณ์โรคระบาดโควิด 19 และนี่นับเป็นอีกครั้ง ซึ่งเกิดจากเหตุการณ์บริษัทคู่ค้าถูกโจมตีทางไซเบอร์

Path of least resistance

การวิเคราะห์การโจมตีทางไซเบอร์ของแฮกเกอร์ครั้งนี้สามารถแบ่งออกได้เป็นสองแนวทาง คือ แฮกเกอร์อาจมีจุดประสงค์ที่ต้องการโจมตีไปที่ระบบห่วงโซ่การผลิด (Supply Chain) ของภาคอุตสาหกรรมเพื่อหวังผลกระทบในวงกว้าง เพราะยิ่งโรงงานที่ถูกโจมตีอยู่ในห่วงโซ่การผลิตลำดับต้นๆ หรือโรงงานต้นน้ำ ยิ่งส่งผลกระทบสูงต่อห่วงโซ่ตอนปลาย หรือ โรงงานปลายน้ำ และสามารถลุกลามไปในวงกว้างได้   โดยในเหตุการณ์ครั้งนี้ต้นน้ำเป็นโรงงานผลิตชิ้นส่วนพลาสติกและอิเล็กทรอนิกส์ที่มีคู่ค้าที่สำคัญคือ โรงงานผลิตรถยนต์โตโยต้า โดยผลกระทบนี้เกิดกับบริษัท Hino Motors ซึ่งเป็นโรงงานส่วนการผลิตรถบรรทุกในเครือบริษัทโตโยต้า และบริษัท Daihatsu Motor เป็นโรงงานผลิตรถยนต์ขนาดเล็กในเครือบริษัทโตโยต้าเช่นกัน

อย่างไรก็ตาม แฮกเกอร์อาจจะไม่ได้จงใจเลือกโจมตีห่วงโซ่ต้นน้ำ แต่แฮกเกอร์เลือกที่จะโจมตีทางไซเบอร์จาก Path of least resistance หรือส่วนที่อ่อนแอที่สุดในห่วงโซ่การผลิตแทน เนื่องจากระบบป้องกันการโจมตีทางไซเบอร์ของโรงงานปลายน้ำยักษ์ใหญ่อย่างโตโยต้าอาจจะเข้มแข็งทำให้แฮกเกอร์ต้องใช้ความพยายามมากหากต้องการเจาะเข้าไปในระบบ แต่ในทางกลับกันสำหรับโรงงานขนาดกลาง และขนาดเล็ก ส่วนใหญ่จะละเลยที่จะติดตั้งระบบป้องกันความปลอดภัยจากการโจมตีทางไซเบอร์อย่างเข้มแข็ง  ทั้งนี้ ในเหตุการณ์ครั้งนี้ แฮกเกอร์โจมตีโดยการเข้าถึงเซิร์ฟเวอร์โดยไม่ได้รับอนุญาต (Gain unauthorize access) ได้  ซึ่งสร้างความตระหนักและเป็นห่วงจากทางรัฐบาลญี่ปุ่นต่อมาตรการป้องกันความปลอดภัยทางไซเบอร์กับโรงงานอุตสาหกรรมขนาดกลางและขนาดเล็กมากยิ่งขึ้น ด้วยเหตุนี้จึงเป็นบทเรียนสำคัญให้กับทางบริษัทโตโยต้าว่า

“ต่อให้ทางโตโยต้ามีระบบป้องกันความปลอดภัยทางไซเบอร์ดีแค่ไหน แต่หากบริษัทคู่ค้าในห่วงโซ่การผลิตไม่ปลอดภัยนั้นก็ส่งผลกระทบต่อทั้งห่วงโซ่เช่นกัน”

ดังนั้น จะดีกว่าไหมหากการเตรียมความพร้อมในการป้องกันความปลอดภัยทางไซเบอร์ไม่ได้ถูกจำกัดแต่เฉพาะโรงงานของตัวเองเท่านั้น แต่ควรมีมาตรการตรวจสอบความปลอดภัยทางไซเบอร์และเตรียมความพร้อมให้กับบริษัทในห่วงโซ่การผลิตของตัวเองด้วย เพื่อให้มั่นใจได้ว่า แฮกเกอร์จะไม่สามารถเด็ดดอกไม้และสะเทือนถึงดวงดาวได้ง่ายนัก

 

ที่มา : https://www.nectec.or.th/smc/

]]>
Digital Twin แบบจำลองเสมือนจริงจากระบบทางกายภาพ https://www.nectec.or.th/news/news-public-document/digital-twin-epub.html Fri, 11 Mar 2022 10:35:44 +0000 https://www.nectec.or.th/?p=25131

บทความ : ทศพล กลิ่นสุคนธ์
ทีมระบบไซเบอร์-กายภาพ (CPS)
กลุ่มวิจัยไอโอทีและระบบอัตโนมัติสำหรับงานอุตสาหกรรม (IIARG)
ศูนย์เทคโนโลยีอิเล็กทรอนิกส์และคอมพิวเตอร์แห่งชาติ (เนคเทค สวทช.)

คำว่า Digital Twin ถูกกล่าวขึ้นครั้งแรกในปี ค.ศ. 1991 ในหนังสือ Mirror Worlds เขียนโดย David Gelernter ต่อมาคำนี้ถูกรู้จักกว้างขวางมากขึ้นทั้งในวงการอุตสาหกรรมและวงการการศึกษา โดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อ Michael Grieves จาก Florida Institute of Technology ได้นำแนวคิดของ Digital Twin มาใช้งานจริงครั้งแรกในกระบวนการผลิต และในปี ค.ศ. 2002 คำว่า Digital Twin ได้ถูกเผยแพร่อย่างเป็นทางการโดย Michael Grieves ในงานประชุมวิชาการของ Society of Manufacturing Engineers เมือง Troy มลรัฐมิชิแกน ประเทศสหรัฐอเมริกา ซึ่งได้กล่าวไว้ว่าเป็นแนวคิดของแบบจำลองที่อยู่ภายใต้รากฐานของการจัดการวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์ (Product Lifecycle Management; PLM) เดิมทีแนวคิด PLM นี้มีชื่อเรียกที่หลากหลาย แต่คำว่า Digital twin นั้นถูกเรียกในภายหลังโดย John Vickers จาก Roadmap Report ของ NASA ในปี ค.ศ. 2010 ซึ่งคำจำกัดความนี้ถูกใช้ในงานปรับปรุงแบบจำลองทางกายภาพของยานอวกาศ

Digital Twin มีองค์ประกอบทั้งหมดสามส่วนที่แตกต่างกันชัดเจนคือ

  1. ผลิตภัณฑ์จริง(Physical Product)
  2. ผลิตภัณฑ์จำลอง (Digital/Virtual Product) 
  3. ระบบเชื่อมโยง(Connections between the two products)

โดยที่ผลิตภัณฑ์จำลองนั้นจะแปรผันไปพร้อมๆกันกับผลิตภัณฑ์จริงผ่านระบบเชื่อมโยง ในภายหลัง Digital Twin ได้ถูกแบ่งเป็นประเภทย่อยๆอีกซึ่งประกอบด้วย Digital Twin Prototype (DTP), Digital Twin Instance (DTI) และ Digital Twin Aggregate (DTA) DTP ประกอบด้วย การออกแบบ การวิเคราะห์ และขั้นตอนการดำเนินงานในการสร้างผลิตภัณฑ์จริง (Physical Product) ตามขั้นตอนแล้ว DTP จะถูกจำลองขึ้นก่อนการสร้างผลิตภัณฑ์จริง ขณะที่ DTI คือชิ้นส่วนจำลองแต่ละชิ้นส่วนของผลิตภัณฑ์ที่ถูกผลิตขึ้น ซึ่งถูกปรับปรุงสถานะตลอดเวลาเพื่อให้ชิ้นส่วนจำลองนั้นเป็นเสมือนฝาแฝดของชิ้นส่วนจริง ส่วนของ DTA จะเป็นการรวมกันของส่วน DTI เกิดเป็นระบบที่เต็มไปด้วยชิ้นส่วนจำลอง หรือก็คือผลิตภัณฑ์จำลองเพื่อใช้ในการบ่งชี้ลักษณะกายภาพของผลิตภัณฑ์จริง

รูปที่ 1 ข้อมูลที่จำเป็นในการสร้างแบบจำลอง Digital Twin

Digital Twin คืออะไร

คำว่า Digital Twin ถูกกล่าวถึงบ่อยครั้งในปัจจุบัน คือแบบจำลองของโครงสร้างทางกายภาพที่มีอยู่จริง ถูกนำมาใช้นำเสนอคุณลักษณะที่เป็นอยู่ในปัจจุบัน ตลอดจนอดีตที่ผ่านมาทั้งหมดของกระบวนการทำงาน เพื่อการประเมินผล การคาดการณ์ และการปรับแต่งรูปแบบการใช้งาน หรือการควบคุมเพื่อให้เกิดผลลัพธ์การดำเนินงานที่มีประสิทธิภาพ Digital Twin สามารถเป็นได้ตั้งแต่องค์ประกอบเพียงส่วนเดียวของระบบ เช่น ปั๊ม เครื่องยนต์ หรือเครื่องปรับอากาศ ไปจนถึงองค์รวมของทั้งระบบ เช่น โรงไฟฟ้า โรงงานผลิตหรือแม้กระทั่งรถยนต์ทั้งคัน การนำเสนอคุณลักษณะนั้นประกอบด้วย รูปแบบการดำเนินงานในปัจจุบัน ระยะเวลาการทำงาน การกำหนดเงื่อนไขต่างๆ ตลอดจนสิ่งต่างๆที่ส่งผลต่อการดำเนินงาน [2] , [3] , [4]

ทำไม Digital Twin ถึงมีความสำคัญ

การสร้าง Digital Twin เพื่อนำมาใช้งานจะทำให้เพิ่มความเป็นอัจฉริยะ ให้แก่การดำเนินงานของระบบ การนำเสนอคุณลักษณะปัจจุบันของระบบจริงผ่านแบบจำลองจะช่วยให้ผู้ใช้งานได้ควบคุมการทำงานได้มีประสิทธิภาพมากขึ้น รวมไปถึงการนำแบบจำลองมาวิเคราะห์เพื่อปรับปรุงการดำเนินการ ให้เกิดผลลัพธ์ที่ดีขึ้นในอนาคต [5] , [6] ในกรณีการดำเนินงานทางธุรกิจ การใช้ Digital Twin เข้ามาร่วมด้วย จะช่วยเพิ่มประสิทธิภาพในการทำงานในกระบวนการต่างๆ เช่น การเฝ้าระวังเหตุการณ์ไม่พึงประสงค์ที่อาจจะเกิดขึ้น การจำลองเหตุการณ์และการวางแผนการดำเนินการซึ่งประกอบด้วยการวางกรอบเวลาสำหรับแผนงานซ่อมบำรุง การจำลองสถานการณ์สมมติ และการตรวจสอบการทำงานของเครื่องจักรที่ทำงานร่วมกันหลายชิ้น ตลอดจนการช่วยแจ้งเตือนและเริ่มดำเนินขั้นตอนในการทำงานแบบอัตโนมัติเพื่อช่วยหลีกเลี่ยงเหตุการณ์ที่อาจสร้างความเสียหายและนำไปสู่เหตุการณ์ที่เหมาะสมที่สุดสำหรับการดำเนินงาน [7] , [8]

รูปที่ 2 กระบวนการดำเนินงานของ Digital Twin

การใช้งาน Digital Twin

เนื่องจากแบบจำลองของระบบต้องทำการอัพเดทข้อมูลจากการทำงานของระบบจริงแบบทันท่วงที จึงเกี่ยวข้องกับระบบการส่งข้อมูลอย่างต่อเนื่องจากระบบจริงมาเข้าสู่อัลกอริทึมเพื่อทำการปรับค่าคุณสมบัติให้คล้ายคลึงกับวัตถุทางกายภาพ [9] และเมื่อ Digital twin ได้ทำการอัพเดทข้อมูลเป็นปัจจุบันเรียบร้อย ขั้นตอนต่อไปจะเข้าสู่กระบวนการพิจารณาคุณลักษณะของระบบ อาทิ สภาพแวดล้อมของระบบ อายุการใช้งานของเครื่องจักร หรือปริมาณผลผลิตที่ได้รับ เพื่อนำผลลัพธ์มาใช้ทำนายพฤติกรรมและคุณลักษณะที่จะเปลี่ยนไปในอนาคต แล้วนำมาเลือกรูปแบบการทำงาน หรือค้นหารูปแบบการดำเนินการที่มีประสิทธิภาพมากขึ้น การสร้าง Digital Twin สามารถทำได้จากการบูรณาการเทคโนโลยีหลัก 3 ชนิดเข้าด้วยกัน ได้แก่

  1. เทคโนโลยีการสร้างแบบจำลองวัตถุเสมือน ซึ่งสามารถนำเสนอข้อมูลในรูปแบบ 3D หรือรูปแบบคณิตศาสตร์
  2. เทคโนโลยีเซนเซอร์ และ IoT ที่ถูกนำมาใช้ในการเก็บรวบรวมข้อมูลทางกายภาพ และข้อมูลที่จำเป็นจากอุปกรณ์ต้นแบบ
  3. ระบบการประมวลผลคุณภาพสูง ที่สามารถวิเคราะห์และนำเสนอข้อมูล รวมถึงตรวจสอบข้อผิดพลาด และการค้นหาช่องทางเพิ่มประสิทธิภาพ

รูปที่ 3 ข้อแตกต่างระหว่าง การวิเคราะห์เชิงวิศวกรรม  การจำลอง และ Digital twin

องค์ประกอบสำคัญในการดำเนินงานของ Digital Twin

มี 6 องค์ประกอบสำคัญที่ขาดไม่ได้ เมื่อผู้พัฒนาระบบต้องการยกระดับรูปแบบการดำเนินงานดั้งเดิมให้เข้าสู่มิติของ Digital twin จะต้องเตรียมความพร้อม อุปกรณ์ เครื่องมือ และวิธีการต่างๆ ตามรายการที่ระบุต่อไปนี้ [10]

  1. สมการคณิตศาสตร์สำหรับใช้อธิบายพฤติกรรมระบบ
  2. ฮาร์ดแวร์และโปรแกรมสำหรับบันทึกสถานะต่างๆของระบบตั้งแต่อดีตจนถึงปัจจุบัน
  3. ฮาร์ดแวร์และโปรแกรมสำหรับการดำเนินแผนงานตามผลลัพธ์ที่ได้จากการวิเคราะห์
  4. กระบวนการสำหรับเปรียบเทียบการดำเนินการตามผลการวิเคราะห์ ระหว่างปฏิบัติจริงเทียบกับผลจากการจำลอง
  5. กระบวนการบ่งชี้การปรับเปลี่ยนพฤติกรรมของระบบจริง แสดงค่าเป็นความคลาดเคลื่อน
  6. การกำหนดวิธีการปฏิบัติสำหรับการลดความคลาดเคลื่อนที่เกิดขึ้น

รูปแบบการนำแบบจำลอง Digital Twin ไปใช้งาน

รายละเอียดข้อมูลต่อไปนี้ เป็นส่วนหนึ่งของแนวทางการนำ Digital twin มาใช้งาน เพื่อให้เกิดประโยชน์ต่างๆแก่กระบวนการทำงาน แต่ละรูปแบบมีการวิเคราะห์และให้ผลลัพธ์ที่แตกต่างกัน ผู้พัฒนาระบบต้องศึกษาข้อมูลเชิงลึกและเลือกใช้ให้ตรงกับจุดประสงค์ [11]

  1. Operations Optimization : เป็นการใช้ตัวแปรหลายๆตัวมาวิเคราะห์ด้วยวิธีการจำลองที่ใช้จำนวนครั้งในการคำนวณในปริมาณมหาศาล หลังเสร็จสิ้นการประมวลผล จึงทำการสั่งการดำเนินการที่เป็นผลลัพธ์จากการจำลองไปยังระบบจริง หลังการปฏิบัติการเมื่อเกิดความคลาดเคลื่อนของตัวแปรต่าง ๆ ระหว่างการปฏิบัติจริงเทียบกับผลของการจำลอง อัลกอริทึมจะทำการวิเคราะห์เพื่อปรับเปลี่ยนตัวแปรสำหรับการดำเนินการให้เป็นรูปแบบใหม่เพื่อให้มีความเหมาะสมกับรูปแบบของระบบในปัจจุบัน การใช้วิธีดังกล่าวนี้จะเพื่อให้ระบบลดความเสี่ยงในการเกิดความผิดพลาด ลดค่าใช้จ่ายในการดำเนินงาน และยังเพิ่มประสิทธิภาพระบบให้สูงขึ้นกว่าการดำเนินการที่ไม่ผ่านการ Operations Optimization อีกด้วย


    รูปที่ 4 ตัวอย่างของการปฏิบัติงานแบบ Operations optimization

  2. Predictive Maintenance : เป็นการใช้ Digital Twin ทำนายอัตราการเสื่อมถอยของอายุการใช้งานเครื่องจักร โดยอาศัยผลของการวัดค่าต่าง ๆ เช่น ข้อมูลกระบวนการ (Process Data) ของระบบตั้งแต่อดีตจนถึงปัจจุบัน แล้วทำการพยากรณ์การชำรุดหรือสึกหรอในปัจจุบันเพื่อให้สามารถจัดวางแผนการซ่อมบำรุงรักษาเครื่องจักรได้ทันท่วงที ดังนั้นในขั้นตอนการพยากรณ์ จึงจำเป็นต้องมีการวัดค่า ตัวเลขและมีการเปรียบเทียบข้อมูลตัวเลข เพื่อประมาณกำหนดเวลาและส่วนการชำรุดที่อาจเกิดขึ้น เพื่อให้สามารถเตรียมการล่วงหน้าสำหรับ แรงงาน ชิ้นส่วน อะไหล่ และแผนการผลิตที่อาจมีผลกระทบได้อย่างแม่นยำ นอกจากนี้ Predictive Maintenance ยังมีความแตกต่างจาก Preventive Maintenance โดยที่ Predictive Maintenance จะทำการบำรุงรักษาเครื่องจักรตามเงื่อนไขหรือผลลัพธ์ที่ได้จากการพยากรณ์ จึงทำให้มีความแม่นยำยิ่งขึ้น

    รูปที่ 5 ความแตกต่างของการ Maintenance ทั้งสามรูปแบบที่ถูกพัฒนาขึ้นตามลำดับ

  3. Anomaly Detection: เป็นรูปแบบการจำลองการทำงานของแบบจำลองระบบ ควบคู่ไปกับการดำเนินงานจริงของระบบ สำหรับตัวอย่างการตรวจสอบความผิดปกติที่เกิดขึ้นแบบทันท่วงที ซึ่งจะแสดงผลออกมาผ่านแบบจำลอง เช่น บริษัทน้ำมันกำลังทำการส่งข้อมูลเซนเซอร์จากแท่นขุดเจาะน้ำมันที่ทำงานตลอดเวลา ขณะที่ Digital twin จะช่วยในการแสดงผลความผิดปกติในการดำเนินการของแท่นขุดเจาะจริง เพื่อช่วยหลีกเลี่ยงความเสียหายที่อาจเกิดขึ้นได้

    รูปที่ 6 การตรวจจับสัญญาณที่ผิดปกติ

  4. Fault Detection and Isolation: เป็นกระบวนการนำแบบจำลองของระบบมาตรวจสอบหนทางที่จะเกิดความผิดพลาดขึ้น แบบจำลองที่นำมาใช้จะมีรูปแบบสมการทางคณิตศาสตร์ หรือรูปแบบข้อมูลที่ถูกบันทึกไว้ ภายหลังจากการตรวจสอบ โปรแกรมจะแจ้งเตือนแก่ผู้ใช้งาน และโปรแกรมยังทำการค้นหาหนทางใหม่ที่จะหลีกเลี่ยงปัญหา รวมถึงสามารถดำเนินการให้อยู่ภายใต้ข้อกำหนดของผู้ใช้ อันนำไปสู่การทำงานที่มีประสิทธิภาพสูงสุด

    รูปที่ 7 กระบวนการของ Fault detection and isolation

ความแตกต่างระหว่างการจำลอง (Simulation) และ Digital Twin

แม้ว่าเทคโนโลยีการจำลอง (Simulation) และ  Digital Twin จะมีความสามารถในการดำเนินการจำลองเสมือน แต่ก็ไม่เหมือนกัน แม้ว่าความสามารถในการจำลองแบบเดิมที่พบในแอปพลิเคชันการออกแบบโดยใช้คอมพิวเตอร์ช่วย (CAD) และวิศวกรรม (CAE) เป็นเครื่องมือออกแบบผลิตภัณฑ์ที่มีประสิทธิภาพ แต่ระบบ Digital Twin สามารถทำได้มากกว่านั้น ในทั้งสองกรณี การจำลองเกิดขึ้นในแบบจำลองเสมือน แต่โมเดลจะกลายเป็น Digital Twin เมื่อผลิตภัณฑ์ได้ถูกผลิตขึ้นแล้ว นอกจากนี้ เมื่อ Digital Twin ถูกขับเคลื่อนโดยแพลตฟอร์ม Industrial Internet of Things (IIoT) ก็จะสามารถรับข้อมูลในโลกแห่งความเป็นจริงได้อย่างรวดเร็ว และยังทำให้นักออกแบบสามารถ “เห็น” ว่าผลิตภัณฑ์จริงทำงานอย่างไร โดยแท้จริงแล้ว ด้วยการขับเคลื่อนโดยแพลตฟอร์ม IoT โมเดลดังกล่าวจะกลายเป็น Digital Twin แบบบูรณาการซึ่งเมื่อใช้งานและเชื่อมต่ออย่างสมบูรณ์ผ่านเธรดดิจิทัล (Digital thread) แล้ว จะเป็นเครื่องมือจำลองธุรกิจที่สามารถขับเคลื่อนกลยุทธ์ในทุกขั้นตอนของธุรกิจได้อย่างไรโดยมี 3 รูปแบบดังนี้ [12]

  1. Static vs Active : เครื่องมือจำลองด้วยโปรแกรม CAD จะคำนึงถึงการสร้างโมเดลจำลองของชิ้นงานหรือระบบที่ผู้ออกแบบได้จินตนาการไว้ ตั้งแต่ประเภทวัสดุ องค์ประกอบต่าง ๆ รวมไปถึงรูปแบบการทำงานหรือการดำเนินงาน ทำให้กระบวนการเปลี่ยนแปลงค่าตัวแปรนั้นต้องรอผู้ออกแบบมาทำการปรับเปลี่ยนด้วยตัวเอง ดังนั้นการจำลองด้วย CAD จึงมีลักษณะที่ตายตัว เมื่อเทียบกับ Digital Twin ที่ยืดหยุ่นพร้อมเปลี่ยนแปลงตัวแปรภายในแบบจำลองให้เข้าหากับระบบจริงตลอดเวลา ด้วยเหตุนี้ Digital Twin จึงวิวัฒนาการไปพร้อมกับระบบจริง และให้ผลลัพธ์ข้อมูลที่เป็นประโยชน์แก่ผู้ใช้งาน
  2. Could be vs What is : เครื่องมือจำลองด้วยโปรแกรม CAD สามารถตอบสนองด้วยการจำลองสถานการณ์ของความเป็นจริง ถ้าหากตัวแปรถูกเปลี่ยนแปลงตามการออกแบบของผู้ใช้งาน ทำให้การตอบสนองนั้นถูกจำกัดรูปแบบตามจินตนาการของผู้ออกแบบเท่านั้น ในขณะที่ Digital Twin ที่ถูกเสริมประสิทธิภาพด้วย IoT ได้ปรับเปลี่ยนสถานะของตัวเองควบคู่ไปกับระบบจริงในปัจจุบัน ซึ่งจะช่วยแสดงผลคุณลักษณะของระบบให้แก่ผู้ใช้งานได้ออกแบบกระบวนวิธีการปรับปรุงและพัฒนาระบบจากแหล่งข้อมูลจริง ดังนั้นการใช้ประโยชน์จากข้อมูลที่เปรียบดั่งเป็น Real Time จาก Digital Twin จะช่วยให้การบริหารระบบต่าง ๆเป็นไปด้วยความยืดหยุ่น ฉับไว และช่วยให้การปรับปรุงแก้ไขระบบเป็นไปอย่างทันทีรวมถึงตรงตามข้อกำหนดและความต้องการของผู้ใช้งาน
  3. Product-focused vs business-focused : เครื่องมือจำลองด้วยโปรแกรม CAD จะเน้นช่วยในการแสดงผลของชิ้นงานหรือระบบให้แก่ผู้ใช้งานหรือวิศวกร และทำการทดสอบการใช้งานแบบจำลองรวมถึงการแก้ไขตัวแปรต่าง ๆ ซึ่งจากรูปแบบการทำงานลักษณะนี้จะไม่ครอบคลุมไปจนถึงขั้นการ วิจัยและพัฒนา (R&D) ในระดับอุตสาหกรรม แตกต่างกับ Digital Twin เนื่องจากเป็นรูปแบบการอัพเดทตัวแปรจากระบบจริงตลอดเวลา ทำให้ผู้เชี่ยวชาญสามารถนำผลลัพธ์การวิเคราะห์จาก Digital Twin มาใช้ในทุก ๆ ส่วนของกระบวนการทำงานทางธุรกิจที่ซึ่งต้องการการปรับแต่งรูปแบบการทำงาน หรือ ต้องการการตัดสินใจดำเนินงานที่สำคัญ

จากข้อมูลทั้งหมดที่นำเสนอสามารถสรุปได้ว่า เทคโนโลยี Digital Twin นั้นคือผลลัพธ์ของการพัฒนาควบรวมของเทคโนโลยี Internet of Thing, Cloud Computing, Big Data,  ระบบจำลองภาพสามมิติ และอื่น ๆ ที่ช่วยให้ผู้ใช้งานสามารถรับรู้ ตรวจสอบ คาดการณ์ วิเคราะห์และปรับแต่งการดำเนินงาน โดยไม่จำเป็นต้องใช้ส่วนกายภาพของระบบจริง Digital Twin จะเป็นรากฐานที่สำคัญของระบบอุตสาหกรรม 4.0 ที่จะก่อเกิดประสิทธิภาพการผลิตที่เพิ่มขึ้น ลดต้นทุนในการผลิตลง นำไปสู่การเพิ่มมูลค่าทางธุรกิจและช่วยในการตอบคำถามเชิงกลยุทธ์ที่สำคัญให้กับอุตสาหกรรมที่นำเทคโนโลยีนี้ไปประยุกต์ใช้ ในอนาคตอันใกล้นี้ Digital Twin จะมีบทบาทเข้ามาเป็นตัวสำคัญแก่อุตสาหกรรมหลายๆประเภท เพื่อจัดการข้อจำกัดและความยุ่งยากต่าง ๆ นำไปสู่การยกระดับประสิทธิภาพของการบริการและการทำงาน

ดาวน์โหลดเอกสารเผยแพร่

บทความนี้ผู้เขียนได้เรียบเรียงจากข้อมูลจากอินเทอร์เน็ตและบทความวิจัยมาสรุป วิเคราะห์ และคัดเลือกประเด็นสำคัญนำเสนอจากแหล่งต่าง ๆ ดังนี้

[1] https://en.wikipedia.org/wiki/Digital_twin
[2] L. Ragazzini, E. Negri, M. Macchi, A Digital Twin-based Predictive Strategy for Workload Control, IFAC-PapersOnLine, vol. 54, Issue 1, pp. 743-748, 2021.
[3] A. Padovano, F. Longo, L. Nicoletti, G. Mirabelli, A Digital Twin based Service Oriented Application for a 4.0 Knowledge Navigation in the Smart Factory, IFAC-PapersOnLine, vol. 51, Issue 11, pp. 631-636, 2018.
[4] https://new.abb.com/control-systems/features/digital-twin-applications
[5] C. Cunha, O. Cardin, G. Gallot, J. Viaud, Designing the Digital Twins of Reconfigurable Manufacturing Systems: application on a smart factory, IFAC-PapersOnLine, vol. 54, Issue 1, pp. 874-879, 2021.
[6] E. Yildiz, C. Møller, A. Bilberg, Virtual Factory: Digital Twin Based Integrated Factory Simulations, Procedia CIRP, vol. 93, pp. 216-221, 2020.
[7] https://www.controleng.com/articles/rise-of-the-digital-twin/
[8] https://www.nokia.com/networks/insights/technology/how-digital-twins-driving-future-of-engineering/
[9] https://www.mitrpholmodernfarm.com/news/2020/02/digital-twin-เทคโนโลยีฝาแฝดดิจิตอลเปลี่ยนโลก
[10] https://www.olisystems.com/post/when-does-a-process-model-become-a-digital-twin
[11] https://www.mathworks.com/discovery/digital-twin.html
[12] https://blogs.sw.siemens.com/mindsphere/the-difference-between-a-simulation-and-a-digital-twin

]]>
Edge และ Cloud ในยุคโรงงานอัจฉริยะ https://www.nectec.or.th/news/news-public-document/edge-cloud-smartfactory.html Fri, 27 Mar 2020 03:05:54 +0000 https://www.nectec.or.th/?p=15540
บทความ | ดร.เอมอัชนา นิรันตสุขรัตน์
ทีมระบบไซเบอร์-กายภาพ (CPS)
หน่วยทรัพยากรด้านการคำนวณและไซเบอร์-กายภาพ (NCCPI)
ศูนย์เทคโนโลยีอิเล็กทรอนิกส์และคอมพิวเตอร์แห่งชาติ (เนคเทค)
ภาพปก | กรรวี แก้วมูล เรียบเรียง | ศศิวิภา หาสุข

ปัจจุบันเทคโนโลยี Internet of Things ถูกยกให้เป็น “Mega Trend” ที่จะส่งผลมหาศาลต่อธุรกิจทุกๆ ด้าน เราได้เห็นอุปกรณ์หรือ Things ที่สามารถสื่อสารกันผ่านอินเทอร์เน็ตมากขึ้นและเริ่มติดตลาด ตั้งแต่อุปกรณ์ควบคุมอุณหภูมิอัจฉริยะ (Smart Thermostat) ไปจนถึงสายข้อมือตรวจวัดกิจกรรมของผู้สวมใส่ (Fitness Bracelet/Tracker) ความสามารถที่จะเชื่อมต่ออุปกรณ์ทุกประเภททำให้เกิดโมเดลบริการใหม่ๆ และสร้างแรงจูงใจให้ธุรกิจหันมาให้ความสนใจนำเทคโนโลยี IoT มาใช้มากขึ้นเรื่อยๆ และเมื่อพูดถึง IoT ทุกคนมักจะนึกถึงการเชื่อมต่ออุปกรณ์ต่างๆ ให้สื่อสารกันได้ผ่านคลาวด์ ดังนั้นในยุค IoT คลาวด์ได้กลายมาเป็นศูนย์กลางของทุกอย่าง ไม่ว่าจะเป็นการเชื่อมต่อ การเก็บข้อมูล และการประมวลผล จึงไม่น่าแปลกใจที่ปริมาณ Data Center เพิ่มขึ้นเป็นเท่าตัวในแต่ละปี เช่นเดียวกับปริมาณข้อมูลที่วิ่งบนอินเทอร์เน็ต เมื่อถนนทุกสายมุ่งสู่คลาวด์ ผลกระทบที่ตามมาก็คือปัญหาคอขวดทั้งในแง่ของการเก็บข้อมูลและเครือข่ายเข้าออก การเปลี่ยน HDD มาใช้ SSD อาจจะช่วยเพิ่มความเร็วในการเก็บข้อมูลได้บ้าง และหลายคนฝากความหวังว่าการมาถึงของ 5G จะเยียวยาในเรื่องเครือข่าย แต่ทั้งหมดก็เป็นการแก้ปัญหาที่ปลายเหตุ เพราะสิ่งที่ผิดมาแต่ต้นคือสมมติฐานที่ว่า คลาวด์คือคำตอบ (ที่เหมาะสม) ของทุกสิ่ง

เทคโนโลยี Edge Computing หรือเรียกย่อๆ ว่า Edge เป็นวิธีการเลือกใช้หน่วยประมวลผลในคลาวด์ที่อยู่ใกล้กับต้นทางข้อมูลมากที่สุดเพื่อลดเวลาในการเข้าถึงข้อมูล ที่เห็นกันมากคือ Edge ในอุปกรณ์สื่อสารระดับท้องถิ่นจำพวกเกตเวย์หรือเราท์เตอร์ เทคโนโลยี Edge เข้ามาอยู่ในกระแสมากขึ้นในระยะปีสองปีหลังมานี้ เนื่องจากคนเริ่มตระหนักกันแล้วว่า Edge เป็นองค์ประกอบที่จำเป็นของ IoT ที่จะมาช่วยเติมเต็มการทำงานของ Cloud และแก้ปัญหาที่กล่าวมาข้างต้น

คำที่เกี่ยวข้อง

Edge Computing and Cloud Computing

 

Cloud Computing

Cloud Computing หรือที่มักเรียกกันโดยย่อว่า Cloud คือโมเดลในการให้บริการทรัพยากรเพื่อการคำนวณซึ่งผู้ใช้บริการสามารถเข้าถึงได้ผ่านเครือข่าย มีโครงสร้างพื้นฐานเป็น Data Center ที่ประกอบด้วยเซิร์ฟเวอร์จำนวนมาก โดยจากมุมมองของผู้ใช้ ทรัพยากรของเซิร์ฟเวอร์เหล่านี้จะหลอมประสานเสมือนใช้งานบนเครื่องเดียว (Virtualized Resources)

จุดเด่นของ Cloud คือความสามารถในการจัดสรรทรัพยากรแบบพลวัต กล่าวคือผู้ใช้งานสามารถเปลี่ยนแปลง เพิ่มลด (scale) ขนาดของโหลดการใช้งานได้ตลอดเวลา ไม่จำเป็นต้องจัดสรรทรัพยากรเผื่อโหลดสูงสุดไว้ล่วงหน้าเมื่อยังไม่ได้ใช้ ค่าใช้บริการ Cloud จึงเป็นแบบจ่ายตามที่ใช้หรือ pay as you go และเป็นเหตุผลหนึ่งที่ทำให้บริการคลาวด์ได้รับความนิยมสูงขึ้นเรื่อยๆ จากรายงานประจำปี 2019 ของ Rightscale (Flexera) พบว่า 94% ของบริษัทที่สำรวจใช้ Cloud และพบว่านอกจากเปอร์เซ็นต์การใช้งานจะเพิ่มขึ้นทุกปีอย่างต่อเนื่องแล้ว แต่ละบริษัทยังมีแนวโน้มใช้งบประมาณไปกับค่า Cloud เพิ่มขึ้นด้วย [1]

Edge Computing

Edge Computing ในที่นี้ขอเรียกสั้นๆ ว่า Edge คือแนวคิดในการประมวลผลใกล้กับแหล่งกำเนิดข้อมูล แทนที่การส่งข้อมูลทั้งหมดไปประมวลผลที่คลาวด์ โดยตำแหน่งการประมวลผลของเอดจ์สามารถเป็นได้ตั้งแต่บนตัวอุปกรณ์ IoT เองขึ้นไปจนกระทั่งถึงชั้นบนสุดของ Local Area Network (LAN) เช่นอุปกรณ์เกตเวย์ เซิร์ฟเวอร์ของสำนักงานหรือโรงงาน ฯลฯ ดังแสดงในรูปข้างล่าง

Edge Computing

 

ตำแหน่งของคลาวด์และเอดจ์ภายในเครือข่าย

แท้จริงแล้วแนวคิด Edge Computing เกิดขึ้นมาก่อนยุค IoT ตัวอย่างชัดๆ คือ Edge ในเครือข่ายอินเทอร์เน็ตเช่น LAN และ Content Delivery Network (CDN) จึงอาจกล่าวได้ว่า Edge มีรากฐานมาจากวิวัฒนาการของเครือข่ายจากการรวมศูนย์แบบ Star topology มาเป็น Tree topology ที่มีการเพิ่มชั้น (Tier) ของโหนดคั่นกลางระหว่างโหนดราก (Root Node) ซึ่งเป็นศูนย์กลางกับโหนดปลายทาง (End Nodes) ดังนั้นหากมองเช่นนี้ คำว่า Edge มีความหมายที่กว้างและสามารถนำไปปรับใช้ได้ในหลายบริบท ต่างจาก Fog Computing หรือ Fogging ซึ่งเกี่ยวข้องกับ IoT โดยตรง และเพิ่งจะถูกนิยามขึ้นในปี 2012 โดยบริษัท Cisco

นัยยะของ Fog Computing ซ้อนทับคาบเกี่ยวกับ Edge Computing มากจนมักเกิดความสับสนว่าทั้งคู่เหมือนหรือต่างกันอย่างไร เหตุการณ์คล้ายกับคราวที่ Cisco นิยามคำว่า “Internet of Everything” ขึ้นมาเพื่อครอบ Internet of Things เพียงแต่ได้ผลลัพธ์ต่างกันคือ Fog Computing ติดกระแส ในขณะที่ Internet of Everything ไม่แพร่หลายมากนัก ส่วนหนึ่งอาจเป็นเพราะ Cisco ได้ก่อตั้ง OpenFog Consortium ตามมาในปี 2015 โดยร่วมมือกับบริษัทและมหาวิทยาลัยระดับชั้นนำในการผลักดันให้ Fog Computing เป็นมาตรฐานให้กับภาคธุรกิจในการสร้าง Edge Computing โดยนอกจาก framework อ้างอิงสำหรับอุปกรณ์ Edge แล้ว กลุ่มจะร่วมกันกำหนดรายละเอียดทางเทคนิคของส่วนอื่นๆ ที่เกี่ยวข้อง ไม่ว่าจะเป็นเครือข่าย การเก็บข้อมูล ความปลอดภัย ฯลฯ กล่าวโดยย่อคือ Edge เป็นแนวคิด ส่วน Fogging เป็นวิธีการ [2]

Edge Computing and Cloud Computing

 

อย่างไรก็ดี หากสำรวจนิยามของ Edge และ Fogging ในปัจจุบัน จะพบว่ามีความพยายามในการขยับจุดยืนของทั้งสองคำออกจากกันให้เกิดความต่างมากขึ้น ซึ่งมีสองแนวทางหลักๆ คือ

1) แบ่งตามตำแหน่งที่ตั้งของการคำนวณในแนวตั้งจากอุปกรณ์สู่คลาวด์ โดย Edge Computing จะครอบคลุมเฉพาะการคำนวณที่เกิดขึ้นภายในอุปกรณ์หรือแหล่งกำเนิดข้อมูลเองหรือในโหนดห่างจากแหล่งกำเนิดข้อมูลไม่เกิน 1 hop ส่วน Fog Computing จะอยู่ในอุปกรณ์เครือข่ายระดับ LAN เช่น Gateway, Router, Access Point
2) แบ่งตามการกระจายตัวของการคำนวณในแนวนอน กล่าวคือ Edge หมายถึงการคำนวณที่เกิดขึ้นในโหนดๆ หนึ่งที่อยู่ตำแหน่งใดก็ได้ที่ต่ำกว่า Cloud และใกล้แหล่งข้อมูล และ Fogging หมายถึงการทำให้โหนด Edge หลายๆ โหนดทำงานร่วมกันเป็นคลัสเตอร์หรือที่เรียกว่า Micro Data Center ซึ่งเลียนมาจากแนวคิดของ Cloud แต่อยู่ใกล้พื้นดิน (อุปกรณ์ปลายทาง) มากกว่า ซึ่งหากจะต้องเลือก ผู้เขียนเองโน้มเอียงมาทางนิยามแบบที่สองนี้

ถึงกระนั้น Edge และ Fogging ต่างตั้งอยู่บนเหตุผลและเป้าหมายเดียวกันคือการแบ่งเบาภาระของ Cloud และเครือข่าย เพิ่มประสิทธิภาพให้กับแอปพลิเคชัน IoT และลดค่าใช้จ่ายในการส่งข้อมูลที่ไม่จำเป็น

ดังนั้นจะเรียกอย่างไรก็ยังไม่สำคัญเท่ากับการนำไปใช้ การพัฒนาระบบ IoT ใดๆ ก็ตามควรพิจารณาถึงความสมดุลในการใช้ Cloud และ Edge เป็นลำดับแรกๆ โดยเริ่มตั้งแต่ขั้นตอนออกแบบ

Cloud vs Edge

ดังที่ได้เกริ่นไปแล้วว่า Cloud และ Edge ไม่ใช่เทคโนโลยีที่เป็นคู่แข่ง หากแต่ช่วยเติมเต็มซึ่งกันและกัน ดังนั้นระบบ IoT หนึ่งๆ อาจใช้ทั้ง Cloud และ Edge ควบคู่กัน แต่ก่อนที่จะตัดสินได้ว่ากระบวนการใดควรเลือกใช้ Cloud หรือ Edge เราควรทราบความสามารถและข้อจำกัดของทั้งคู่เพื่อชั่งเปรียบเทียบ

1. Delay/Response time

เวลา คือข้อได้เปรียบหลักที่ Edge มีเหนือ Cloud จุดมุ่งหมายแรกๆ ของการสร้าง IoT Edge ก็คือเพื่อลดเวลาการตอบสนอง ตัวอย่างที่ชัดเจนที่สุดคือ รถยนต์อัตโนมัติไร้คนขับซึ่งประกอบด้วยเซนเซอร์จำนวนมาก ข้อมูลจากเซนเซอร์จะต้องถูกประมวลผลเพื่อควบคุมอุปกรณ์กลไกต่างๆ ของรถแบบ Real Time การส่งข้อมูลทั้งหมดไปที่ Cloud แล้วรอให้ Cloud ส่งคำสั่งกลับมาที่รถจึงไม่ใช่วิธีการที่เหมาะสม หากจะเปรียบเทียบ ให้คิดถึงเวลาที่เราเปิดเช็คอีเมล์ทั้งหลายที่ให้บริการบนคลาวด์ เราต้องรอโหลดหน้า Inbox อยู่หลายวินาที ดังนั้นถ้ากรณีเป็นตายอย่างการเบรคของรถ ซึ่งไม่ใช่แค่การส่งข้อมูลไปกลับจากคลาวด์เท่านั้น แต่ยังต้องมีการคำนวณว่ามีสิ่งกีดขวางหรือไม่ จำแนกว่าเป็นสิ่งกีดขวางประเภทใด เคลื่อนที่ด้วยความเร็วเท่าไหร่ ต้องเบรคหรือไม่ ฯลฯ ทั้งหมดนี้จะต้องเสร็จในหลักเสี้ยววินาที เราจึงไม่สามารถที่จะรอ Cloud ได้ แต่ก็ไม่ได้หมายความว่ารถยนต์ไร้คนขับจะใช้ Cloud ไม่ได้เลย เพราะยังมีกระบวนการบางอย่างที่ไม่ต้องการความเร่งด่วนในการตัดสินใจ หรืออาจต้องรอเก็บข้อมูลเป็นเวลานานเพื่อดูแนวโน้ม เช่นการตรวจวัดสภาพรถเพื่อแจ้งเตือนการซ่อมแซม กรณีเช่นนี้จะใช้ Cloud ก็มีความเหมาะสม

Edge Computing and Cloud Computing

 

ตัวอย่าง Real-time IoT Edge (ซ้าย) รถยนต์อัตโนมัติไร้คนขับ (ขวา) ปั๊มอินซูลิน (ที่มา Wikipedia และ JDRF)
2. Resource/Computational power

จริงอยู่ว่าอุปกรณ์ Edge ไม่ว่าจะเป็น Microcontroller, Single-board computer ไปจนกระทั่งถึง Mobile device หรือ Personal computer ล้วนมีความสามารถเพิ่มขึ้นเรื่อยๆ แต่ก็ยังเป็นมวยคนละชั้นกับ High-performance servers ที่ทำงานร่วมกันภายใน Data Center ดังนั้น Cloud เป็นตัวเลือกที่เหมาะสมสำหรับกระบวนการที่ต้องมีการคำนวณจำนวนมากและซับซ้อนเช่น Deep Learning หรือมีตัวแปรที่เกี่ยวข้องจำนวนมากเช่น Big Data Analytics แต่ไม่ได้หมายความว่า Edge จะไม่สามารถทำสิ่งเหล่านี้ได้ โดยเฉพาะอย่างยิ่ง Deep Learning/Machine Learning ซึ่งปัจจุบันมี Edge Hardware ที่ออกแบบเฉพาะมาเพื่อรองรับมากมาย เช่น NVIDIA Jetson, Intel Movidius, Google Edge TPU แต่กระนั้นอุปกรณ์เหล่านี้ก็ยังมีขีดจำกัดและไม่สามารถทดแทน Cloud ได้ทั้งหมด วิธีการที่นิยมกันสำหรับ Deep Learning/Machine Learning ใน IoT คือการใช้ทั้ง Cloud และ Edge ควบคู่กัน โดยฝึกหรือ train โมเดลบน Cloud และถ่ายโอนโมเดลที่ฝึกเสร็จมาไว้ที่ Edge เพื่อทำ Inference ช่วยให้ผลลัพธ์ถูกส่งกลับไปที่อุปกรณ์ได้เร็วขึ้น

3. Cost/Expense

เป็นการยากที่เราจะตัดสินแบ่งแยกดำขาวในหัวข้อนี้อย่างชัดเจน เพราะมีปัจจัยปลีกย่อยหลากหลายที่ส่งผลต่องบลงทุนและค่าใช้จ่าย ตัวอย่างได้แก่

Cloud
• ประเภทของ Cloud ที่ใช้ Private หรือ Public, On-premise หรือ Off-premise
• ปริมาณการใช้งานเช่น อัตราส่งข้อมูล ปริมาณข้อมูลที่เก็บ ความถี่การอ่านเขียนข้อมูล การวิเคราะห์ข้อมูล หากใช้แบบ Pay as You Go
• ประเภทของการเชื่อมต่อ leased line, DSL, 3G/4G, Lora
Edge
• เป็น Client-side Edge หรือ Platform-side Edge
• ค่าพัฒนาโปรแกรม
• ปริมาณการใช้งานสำหรับ Platform-side Edge
• ค่าอุปกรณ์และบำรุงรักษา
4. Geographical dispersion of devices

ถ้าต้นกำเนิดข้อมูลที่จะใช้ในการประมวลผลอยู่ในตำแหน่งที่ห่างจากกันมาก (เกินระยะของเครือข่าย LAN) เช่นค่าพลังงานที่วัดจากร้านค้าสาขาในเครือทั่วประเทศ ตำแหน่งของรถบรรทุกสำหรับติดตามและวางแผนการส่งสินค้า สถานะตำแหน่งที่จอดรถในการจัดการเมืองอัจฉริยะ กรณีเช่นนี้การใช้ Cloud ย่อมเหมาะสมมากกว่า Edge อย่างไม่มีข้อกังขา และเมื่อผนวกกับแอปพลิเคชัน IoT ที่ต้องเก็บข้อมูลจากพื้นที่ที่มีอาณาบริเวณกว้างโดยมากมักเป็นลักษณะการติดตามและแสดงผล หรือการวางแผนระยะยาวที่สามารถทนต่อ Delay ยิ่งทำให้เราตัดสินได้ง่ายขึ้น อาจจะมีเพียงส่วนน้อยที่ไม่สามารถทนต่อDelay ได้ เช่น การควบคุม Power Grid ในระดับบน ซึ่งก็มีแนวทางที่จะใช้ Cloud และลดเวลาตอบสนองลง ไม่ว่าจะเป็นการใช้ On-premise, High-Bandwidth Private Cloud หรือ Dedicated Communication Network เป็นต้น แต่แน่นอนว่าทั้งหมดแลกมาด้วยต้นทุนและค่าใช้จ่ายที่สูงขึ้น

5. Internet Connectivity

การใช้ Cloud หมายถึงอุปกรณ์ IoT ต้องเชื่อมต่อผ่านอินเทอร์เน็ต ซึ่งก็ไม่ได้เป็นข้อด้อยอันใด เพราะจริงๆ ในทางทฤษฎีแล้ว IoT คือการเชื่อมต่อสิ่งของต่างๆ ให้สื่อสารและทำงานร่วมกันได้ผ่านอินเทอร์เน็ต แต่ในทางปฏิบัติ การเข้าถึงเครือข่ายอินเทอร์เน็ตในบางกรณีเป็นเรื่องยากหรือมีต้นทุนสูง หากมีความจำเป็นต้องใช้ Computation Resource ขนาดใหญ่จริงๆ เราก็ไม่อาจหลีกเลี่ยงที่จะใช้ Cloud ได้ แต่สำหรับกรณีที่ไม่ได้มีการคำนวณซับซ้อน เช่นแอปพลิเคชันที่ใช้ใน Smart Farm ทั้งหลายที่อุปกรณ์ต่างๆ สื่อสารและควบคุมกันเองอยู่ในวง LAN เดียวกันอยู่แล้ว Edge เป็นทางเลือกที่เหมาะสมด้วยประการทั้งปวง

Samrt Farm

 

โรงเรือน Smart Farm
6. Data Privacy/Security

เมื่อใดก็ตามที่ต้องมีการส่งข้อมูลผ่านอินเทอร์เน็ต เมื่อนั้นก็ยังคงมีความเสี่ยง ต่อให้มีมาตรการป้องกันเข้มแข็งสักเพียงใดก็ตาม เพราะการเชื่อมต่ออินเทอร์เน็ตเหมือนการเปิดประตูบ้าน เราต้องเผชิญความเสี่ยงไม่เฉพาะเพียงจากการส่งข้อมูลออกไปภายนอก แต่ยังมีความเสี่ยงที่ผู้ไม่หวังดีจะบุกรุกเข้ามาภายใน อุปกรณ์ IoT มักปรากฏเป็นข่าวบ่อยครั้งว่ากลายมาเป็นจุดอ่อนในด้านความปลอดภัย เหตุผลส่วนหนึ่งมาจากการที่อุปกรณ์เหล่านี้มักมีกำลังประมวลผลต่ำและหน่วยความจำขนาดเล็ก ทำให้รองรับกลไกความปลอดภัยที่มีประสิทธิภาพสูงๆ ไม่ได้ อีกส่วนหนึ่งมาจากความสะเพร่าหรือความไม่รู้ของผู้พัฒนาอุปกรณ์และผู้ใช้อุปกรณ์เอง ตัวอย่างล่าสุดเมื่อไม่นานมานี้คือกรณีที่ Microsoft ตรวจพบกิจกรรมของกลุ่ม Hacker ชื่อ Strontium ที่มีพฤติกรรมมุ่งโจมตีโทรศัพท์ VOIP เครื่องพิมพ์สำนักงาน และตัวถอดรหัสวิดีโอ เพื่อใช้เป็นทางเข้าไปยังเครือข่ายภายในและขโมยข้อมูลสำคัญขององค์กรหรือบริษัท [3] Microsoft เชื่อว่ากลุ่มดังกล่าวอยู่เบื้องหลังการแฮ็คอีเมล์ของพรรคเดโมแครตในระหว่างการเลือกตั้งประธานาธิบดีสหรัฐฯ ในปี 2016 จึงไม่น่าแปลกใจว่าบางบริษัทถึงขั้นมีกฎห้ามส่งข้อมูลออกนอกเครือข่ายภายในเด็ดขาด เมื่อเป็นเช่นนี้บริษัทไม่มีทางออกอื่นนอกจาก Edge หรือ Private, On-Premise Cloud

จากที่ได้กล่าวมาทั้งหมด หากไม่มีข้อจำกัดที่บังคับให้เราต้องเลือกวิธีหนึ่งเนื่องจากอีกวิธีไม่สามารถใช้งานได้ เราสามารถสรุปแนวทางการเลือกระหว่าง Cloud และ Edge ได้คร่าวๆ ดังรูป โดยพื้นที่สีเทาเป็นบริเวณคาบเกี่ยวที่อาจต้องใช้ปัจจัยอื่นๆ มาช่วยตัดสินเช่นค่าใช้จ่าย

Edge Computing and Cloud Computing

 

เลือก Edge หรือ Cloud?

Edge ในภาคอุตสาหกรรม

การพัฒนาระบบ IoT ในภาคอุตสาหกรรมมีข้อที่ต้องพิจารณาซึ่งแตกต่างจากภาคส่วนอื่นๆ ประการแรก ในขณะที่ปัจจุบัน IoT อาศัยการเชื่อมต่อแบบไร้สายแทบจะทั้งหมด เพราะให้ความยืดหยุ่นในการเคลื่อนที่ของอุปกรณ์ แต่สำหรับภาคอุตสาหกรรมเราอาจใช้ตรรกะเดียวกันไม่ได้ ต้องยอมรับว่ากระบวนการในภาคอุตสาหกรรมส่วนใหญ่ต้องการความเชื่อมั่น (Reliability) ที่สูง มาตรฐานการสื่อสารที่ใช้กันอยู่จึงมักเป็นแบบมีสาย เช่น ตระกูล Fieldbus หรือ Ethernet

ประการที่สอง อุปกรณ์เครื่องจักรในโรงงานมักจะมาจากผู้ผลิตที่หลากหลาย มีโพรโตคอลสื่อสารแตกต่างกัน หรือแม้กระทั่งเครื่องจักรเก่าๆ ที่ไม่สามารถสื่อสารใดๆ ได้เลย ทำอย่างไรจึงจะสามารถดึงข้อมูลจากอุปกรณ์เครื่องจักรเหล่านี้ออกมาประมวลผล จากสองประเด็นนี้ Edge จะสามารถก้าวเข้ามามีบทบาทที่สำคัญยิ่ง โดยในเบื้องต้นอุปกรณ์ Edge ควรมีฟังก์ชันที่สามารถแปลงรูปแบบข้อมูลที่แตกต่างจากอุปกรณ์เครื่องจักรที่หลากหลายทั้งเก่าและใหม่ให้อยู่ในรูปแบบกลางเพื่อให้บูรณาการเข้าด้วยกันได้ และจากนั้นจะประมวลผลเลยหรือส่งขึ้นไปยัง Cloud ก็ตามแต่ความเหมาะสม

ประการที่สาม การสังเคราะห์โมเดลจากข้อมูลที่เก็บมาได้เพื่อนำไปใช้ตัดสินในภาคอุตสาหกรรม จะต้องอาศัยองค์ความรู้จากทั้งฝั่ง OT และ IT มาผนวกกัน การซื้อระบบสำเร็จรูปหรือว่าจ้างผู้เชี่ยวชาญมาพัฒนาอาจให้ผลลัพธ์ที่เร็วแต่ไม่ยั่งยืน เปรียบเสมือนการเพาะชำ เพราะสภาวะในโรงงานหรือธุรกิจที่เปลี่ยนแปลงได้ตลอดเวลาเช่น ความต้องการของตลาด สภาวะของอุปกรณ์ตามอายุการใช้งาน เครื่องจักรใหม่ๆ ที่เพิ่มเข้ามาในระบบ หรือการปรับขั้นตอนการผลิต ทั้งหมดล้วนส่งผลให้โมเดลที่ใช้อยู่ใช้ไม่ได้อีกต่อไป

Edge Computing and Cloud Computing

 

ดังนั้นหากบุคลากรของโรงงานเองไม่มีส่วนร่วมกับการพัฒนาระบบตั้งแต่ต้น ก็เป็นการยากที่โรงงานจะสามารถบำรุงรักษาและปรับแก้ระบบได้เองอย่างเหมาะสม คำถามที่ตามมาคือ ใครควรรับผิดชอบหน้าที่นี้? IT หรือ OT? นำไปสู่บางเสียงที่ไม่เห็นด้วยกับการใช้ Edge ในอุตสาหกรรม และเสนอให้ใช้ Private Cloud แทนเพื่อให้ความรับผิดชอบนี้ตกอยู่กับฝ่าย IT อย่างชัดเจน เมื่อเรามองวัฒนธรรมในโรงงานส่วนใหญ่ จริงอยู่ที่ OT และ IT ทำงานเป็นเอกเทศจากกันมาก และการรวมกันไม่ใช่เรื่องง่ายด้วยพื้นฐาน องค์ความรู้ และโฟกัสที่ต่างกัน แต่เราต้องไม่ลืมว่าการก้าวไปสู่อุตสาหกรรม 4.0 การบูรณาการ OT และ IT เข้าด้วยกันเป็นสิ่งที่หลีกเลี่ยงไม่ได้ ซึ่งไม่ใช่จะบูรณาการเพียงแค่ระบบ แต่ต้องรวมไปถึงคน ดังนั้นโรงงานต้องวางแนวทางปรับตัวหากต้องการพัฒนาไปสู่การเป็นโรงงานที่อัจฉริยะหรือฉลาดขึ้น โดยอาจเริ่มต้นจากตั้งโปรเจ็คพัฒนา Edge เพื่อติดตามหรือควบคุมกระบวนการใดกระบวนการหนึ่ง และผนึกกำลังคนจากทั้งสองฝั่งให้เข้ามามีส่วนร่วม โดย OT มีบทบาทในการถ่ายทอดองค์ความรู้เฉพาะด้าน หาวิธีการดึงข้อมูลที่เกี่ยวข้องจากเครื่องจักร และนำผลลัพธ์ไปปรับปรุงกระบวนการ ขณะที่ฝ่าย IT รับผิดชอบในการสร้างโมเดล พัฒนาโปรแกรม ออกแบบตำแหน่งที่ตั้งภายในเครือข่ายของโรงงาน และดูแลเครือข่ายและหน่วยเก็บข้อมูล

ถ้าถามต่อไปว่า “…แล้วควรจะเริ่มจากกระบวนการใด?”

หากมองประสิทธิภาพเป็นหลัก เราสามารถจำแนกได้ว่าแอปพลิเคชันใดเหมาะสมกับการใช้ Edge โดยดูจากเวลาและกำลังประมวลผล แต่ภาคอุตสาหกรรมมีความได้เปรียบในแง่ที่ว่าอุปกรณ์ Edge สำหรับโรงงานสามารถมีขนาดใหญ่และมีประสิทธิภาพสูงได้เพราะ

1) ไม่จำเป็นต้องเคลื่อนย้าย
2) ความต้องการด้านความน่าเชื่อถือ (Reliability) ดังนั้นเกณฑ์ตัดสินจึงเหลือเพียงเวลาตอบสนองเป็นสำคัญ

รูปข้างล่างแสดงความสัมพันธ์ระหว่างเวลาตอบสนองกับประสิทธิภาพของแอปพลิเคชันต่างๆ ในโรงงานอุตสาหกรรม จะเห็นได้ว่าแอปพลิเคชันเที่ควรเป็น Edge อย่างชัดเจนคือการตรวจวัดและแจ้งเตือนความล้มเหลวของอุปกรณ์หรือเครื่องจักร (ควรจะรวมถึงความผิดปกติที่เกี่ยวข้องกับความปลอดภัยเช่น ไฟไหม้ ก๊าซรั่ว ฯลฯ) ซึ่งก็ไปสอดคล้องกับสิ่งที่โรงงานอุตสาหกรรมการผลิตส่วนใหญ่ให้ความสำคัญเป็นอันดับหนึ่งอยู่แล้ว นั่นคือการลด Downtime [4] เนื่องจากส่งผลเสียหายตีมูลค่าเป็นเม็ดเงินได้โดยตรง

Downtime

 

กราฟความสัมพันธ์ระหว่างเวลาและค่าของข้อมูลในแอปพลิเคชันต่างๆ ของโรงงาน (ที่มา Industrial Internet Consortium)

มีการทำนายว่าการใช้งาน Edge จะเพิ่มขึ้นเป็น 75% ภายในปี 2025 [4] แต่ไม่ได้หมายความว่า Cloud จะถึงคราวสูญพันธุ์ เพราะไม่ว่าอุปกรณ์ Edge จะมีสมรรถนะแรงขึ้นมากแค่ไหน ก็ยังไม่สามารถทดแทน Cloud ได้ทั้งหมด ดังนั้นหากไม่มีข้อจำกัดในเรื่องกฎเกณฑ์หรือปัญหาการเชื่อมต่ออินเทอร์เน็ต การใช้ Edge และ Cloud ควบคู่กันเป็นแนวทางที่จะก่อให้เกิดประสิทธิภาพสูงสุด

ตัวอย่างแนวทางการพัฒนาระบบ IoT Edge-Cloud ในภาคอุตสาหกรรม

Smart Factory

 

การซ่อมบำรุงเครื่องจักรกลไอน้ำในโรงงานอุตสาหกรรม (ที่มา Pxfuel)

การพัฒนาระบบ IoT ในโรงงานอุตสาหกรรมไม่จำเป็นจะต้องสำเร็จเบ็ดเสร็จในคราวเดียว แต่สามารถค่อยพัฒนาเพิ่มขึ้นทีละขั้น เพื่อให้ผู้ประกอบการได้ประเมินประโยชน์และความคุ้มค่า และให้โอกาสผู้พัฒนาได้ทยอยเก็บข้อมูลเพื่อนำไปสังเคราะห์โมเดลและปรับปรุงระบบให้มีความเป็นอัตโนมัติเพิ่มขึ้นในขั้นต่อไป ตัวอย่างเช่น การพัฒนาระบบตรวจวัดและแจ้งเตือนความล้มเหลวของเครื่องจักรอาจแบ่งการพัฒนาเป็น 5 ขั้นตอนได้แก่

1) Visualization
รวบรวมพารามิเตอร์ต่างๆ จากเครื่องจักร ไม่ว่าจะด้วยการดึงข้อมูลจากเซนเซอร์ที่อยู่ในเครื่องจักรหรือติดตั้งเซนเซอร์ภายนอกเพิ่มเติม จากนั้นส่งไปยังอุปกรณ์ Edge ซึ่งจะทำหน้าที่แสดงค่าให้ผู้ทำงานได้เห็นสถานะของเครื่องจักรแบบเวลาจริง พร้อมๆ กันกับส่งต่อข้อมูลไปเก็บที่คลาวด์
2) Fault Detection and Notification
เมื่อมีปริมาณข้อมูลเพียงพอ เราสามารถใช้วิธีการทางสถิติหรือ Unsupervised Machine Learning ในการจำแนกสภาวะผิดปกติของเครื่องจักรเพื่อส่งสัญญาณแจ้งเตือน โดยการคำนวณสามารถทำได้ที่ Edge และแจ้งเตือนแบบ local เช่นไฟแจ้งเตือน หรือคำนวณที่คลาวด์และแจ้งเตือนผ่านเครือข่ายอินเทอร์เน็ต เช่น Line เป็นต้น โดยในขั้นนี้เราอาจเพิ่มอินพุตจากวิศวกรหรือช่างที่ดูแลเครื่องจักรเข้าสู่ระบบ เช่นให้ระบุชนิดหรือสาเหตุของความผิดปกติเมื่อเกิดการแจ้งเตือน เพื่อใช้เป็น Label ของข้อมูลเตรียมนำไปฝึกสอนโมเดลแบบ Supervised Machine Learning บนคลาวด์สำหรับการพัฒนาขั้นต่อไป
3) Fault Identification
ฝึกสอนโมเดลแบบ Supervised Learning โดยใช้ทรัพยากรบนคลาวด์ ระบบที่เป็นผลลัพธ์จะมีความสามารถแยกแยะชนิดของความผิดปกติได้ละเอียดขึ้นโดยเลียนแบบ domain expert ผู้ label ข้อมูล
4) Fault Prediction
ใช้ข้อมูลช่วงก่อนเกิดสภาวะผิดปกติในการฝึกสอนระบบให้ทำนายความผิดปกติชนิดต่างๆ ล่วงหน้า และแจ้งเตือน ควรให้วิศวกรหรือช่างสามารถอินพุตเฉลย (ผิด/ถูก) เข้าไปในระบบเพื่อให้เกิดการฝึกฝนต่อเนื่องและปรับปรุงความแม่นยำของการทำนาย
5) Automatic Fault Prevention
กำหนด Action ของระบบสำหรับแต่ละสภาวะผิดปกติที่ทำนายเพื่อป้อนกลับไปจัดการเครื่องจักรโดยไม่ต้องรอให้เกิดความผิดปกติหรือรอให้คนมาแก้ไข ดังนั้นการคำนวณ (Inference) ในขั้นนี้จำเป็นที่จะต้องเกิดที่ Edge เพื่อการตอบสนองที่รวดเร็ว
IoT Edge Cloud

 

แนวทางการพัฒนาระบบ IoT-Edge-Cloud แบบขั้นบันได

ตัวอย่างข้างต้นแสดงแนวทางการพัฒนาแบบขั้นบันไดที่แต่ละขั้นเป็นฐานให้กับขั้นถัดไป สิ่งที่สำคัญคือระบบผลลัพธ์ในแต่ละขั้นต้องพร้อมใช้และสร้างคุณค่าเพิ่มให้กับโรงงานได้ในตัวมันเอง ดังนั้นแม้ว่าผู้ประกอบการตัดสินใจหยุดการพัฒนาที่ขั้นใดขั้นหนึ่งไม่ไปต่อจนสุดทาง โรงงานจะยังคงได้รับประโยชน์จากเทคโนโลยี IoT-Edge-Cloud โดยมีระบบเข้ามาช่วยปรับปรุงกระบวนการไว้ใช้ ภายใต้เงื่อนไขการลงทุนที่ผู้ประกอบการเห็นว่าคุ้มค่าเหมาะสม

เอกสารอ้างอิง
[1] Flexera, “Cloud Computing Trends:2019 State of the Cloud Survey”, https://www.flexera.com/blog/cloud/2019/02/cloud-computing-trends-2019-state-of-the-cloud-survey/, February 27, 2019.
[2] David Linthicum, Cisco, “Edge Computing vs. Fog Computing: Definitions and enterprise uses”, https://www.cisco.com/c/en/us/solutions/enterprise-networks/edge-computing.html
[3] Microsoft, “Corporate IoT – a path to intrusion”, https://msrc-blog.microsoft.com/2019/08/05/corporate-iot-a-path-to-intrusion/, August 2019.
[4] Bryan Tantzen, Cisco, “Connected Machines: Reducing Unplanned Downtime and Improving Service”, https://blogs.cisco.com/manufacturing/connected-machines-reducing-downtime, October 2015.

ดาวน์โหลดเอกสาร

Cinque Terre

 

 [ดาวน์โหลดเอกสาร] Edge และ Cloud ในยุคโรงงานอัฉริยะ

บทความที่เกี่ยวข้อง

]]>