Smart Factory – NECTEC : National Electronics and Computer Technology Center https://www.nectec.or.th ศูนย์เทคโนโลยีอิเล็กทรอนิกส์และคอมพิวเตอร์แห่งชาติ Wed, 27 Mar 2024 14:17:52 +0000 en-US hourly 1 https://wordpress.org/?v=6.8.2 https://www.nectec.or.th/wp-content/uploads/2022/06/cropped-favicon-nectec-32x32.png Smart Factory – NECTEC : National Electronics and Computer Technology Center https://www.nectec.or.th 32 32 [White Paper] 5G Use Cases for Smart Factory/Manufacturing ในประเทศไทย: มุมมองเชิงเทคนิคและความคุ้มค่าการลงทุน https://www.nectec.or.th/news/news-public-document/5g-smartmanufacturing.html Wed, 27 Mar 2024 04:02:33 +0000 https://www.nectec.or.th/?p=36379

โดย กลุ่มวิจัยการสื่อสารและเครือข่าย (CNWRG)
กลุ่มวิจัยไอโอทีและระบบอัตโนมัติสำหรับงานอุตสาหกรรม (IIARG)
ทีมวิเคราะห์ตลาดและเทคโนโลยี
เนคเทค สวทช.

เทคโนโลยีเครือข่ายเซลลูลาร์ไร้สายมีวิวัฒนาการมาถึงยุคที่ 5 หรือที่เรียกว่าย่อว่า 5th Generation Cellular  Network (5G) ในช่วงปี พ.ศ. 2562 ด้วยศักยภาพของเทคโนโลยีที่มีการพัฒนาเพิ่มขึ้นอย่างต่อเนื่อง ทำให้มีการนำเทคโนโลยีนี้มาประยุกต์ใช้ในภาคอุตสาหกรรมการผลิต นอกเหนือจากการให้บริการโทรคมนาคมแก่บุคคลทั่วไปในการใช้งานโทรศัพท์เคลื่อนที่หรือเชื่อมต่อข้อมูลผ่านเครือข่ายอินเทอร์เน็ต ซึ่งเทคโนโลยี 5G มีศักยภาพที่สอดคล้องกับแนวทางการปรับปรุงอุตสาหกรรมการผลิตให้เข้าสู่ยุคที่ 4 หรือ ที่เรียกว่า Industry 4.0 ด้วยการเพิ่มการเชื่อมต่อระบบเครือข่ายข้อมูลที่มีเสถียรภาพ เข้าไปในสายการผลิต เป็นผลให้การผลิตสามารถปรับให้มีความยืดหยุ่นได้ สามารถตรวจสอบ และปรับปรุงประสิทธิภาพในกระบวนการผลิตได้ดีขึ้น

อย่างไรก็ตามเทคโนโลยีนี้ยังมีความใหม่ และมีการปรับปรุงมาตรฐานอย่างต่อเนื่อง อุปกรณ์ที่ใช้งานได้ในโรงงานกำลังค่อย ๆ เพิ่มจำนวนขึ้น อีกทั้งผู้ให้บริการและผู้ใช้งานยังมีความเข้าใจในการประยุกต์ใช้งานในภาคอุตสาหกรรมการผลิตอย่างจำกัด ผนวกกับความกังวลในความคุ้มค่าที่จะลงทุนในการเลือกใช้เทคโนโลยีที่เหมาะสมกับบริบทของแต่ละราย เป็นส่วนสำคัญที่ยับยั้งการขับเคลื่อนไปข้างหน้าของการลงทุนใหม่ ๆ ก่อให้เกิดการหยุดชะงักของการพัฒนาอุตสาหกรรมให้ก้าวสู่อุตสาหกรรม 4.0

ดังนั้น จึงมีความจำเป็นอย่างยิ่งที่จะมีการทดลองทดสอบและการถ่ายทอดการประยุกต์ใช้งานเทคโนโลยี 5G ให้กับอุตสาหกรรมเพื่อนำไปสู่ Smart Factory/Manufacturing ได้อย่างยั่งยืน ให้เข้ากับบริบทของอุตสาหกรรมไทย ซึ่งการทดลองมาจากความต้องการของผู้ประกอบการโรงงาน พร้อมทั้งชี้ให้เห็นถึงขีดความสามารถของเทคโนโลยี 5G ในด้านต่าง ๆ ซึ่งเอกสารเผยแพร่ฉบับนี้เป็นสรุปผลการทดลองภายใต้โครงการทดลองและถ่ายทอดการประยุกต์ใช้เทคโนโลยี 5G สำหรับ Smart Factory/Manufacturing ที่ได้รับการส่งเสริมสนับสนุนจากกองทุนวิจัยและพัฒนากิจการกระจายเสียง กิจการโทรทัศน์ และกิจการโทรคมนาคม เพื่อประโยชน์สาธารณะ (กทปส.) เพื่อเป็นการนำร่องศึกษาการใช้งานเทคโนโลยี 5G ในโรงงาน ซึ่งจะแสดงให้เห็นถึงประโยชน์จากแนวทางการเลือกใช้เทคโนโลยีทั้งในแง่ของประสิทธิภาพและความคุ้มค่าของการลงทุน และผลกระทบต่อภาคธุรกิจโทรคมนาคมและภาคอุตสาหกรรม รวมถึงโอกาสและข้อจำกัดต่าง ๆ นอกจากนี้ยังเป็นการเตรียมความพร้อมให้อุตสาหกรรมในประเทศไทยสามารถก้าวเข้าสู่ยุค 4.0 อย่างแท้จริง

สามารถดาวน์โหลดได้ที่นี่

5G Use Cases for Smart Factory/Manufacturing ในประเทศไทย: มุมมองเชิงเทคนิคและความคุ้มค่าการลงทุน

]]>
Best practices & Lesson learnt – AI in Manufacturing https://www.nectec.or.th/news/news-article/metalex-ai-manufacturing.html Mon, 22 Jan 2024 09:19:49 +0000 https://www.nectec.or.th/?p=34885

สรุปสาระจากเสวนา “METALEX AI FORUM 2023: จากนโยบายสู่การปฏิบัติ – ปฏิวัติอุตสาหกรรมการผลิต”

เป็นที่รู้กันดีว่าปัจจุบัน แทบทุกอุตสาหกรรมการผลิต นำ “AI” มาใช้ในเพื่อช่วยอำนวยความสะดวกให้กับผู้ใช้งาน ซึ่ง AI กับงานด้านอุตสาหกรรมการผลิตนั้นไม่ใช่เรื่องใหม่หากแต่มีมานานแล้ว ได้แก่ เทคโนโลยีการประมวลผลภาพ (Image processing) หรือ กระบวนการ สอนคอมพิวเตอร์ให้ประมวลผลข้อมูลในลักษณะที่อ้างอิงมาจากสมองมนุษย์ (Neural Networks) ซึ่งปัจจุบันด้วยความพร้อมของโครงสร้างพื้นฐานทำให้กลไกการเรียนรู้สามารถพัฒนาไปถึงระดับ Deep Neural Networks ที่ช่วยในการทำนายหรือจัดกลุ่มการ ทำงานได้อย่าง Real Time ตัวอย่าง ChatGPT ที่สามารถผลิตคำได้มากกว่า 300 ล้านคำ/นาที เมื่อหากนำ ChatGPT มาประยุกต์ใช้กับอุตสาหกรรมการผลิตแล้วนั้น จะเกิดความเป็นไปได้นั้นมีอย่างไม่สิ้นสุด

เหล่านี้เป็นตัวอย่างของ AI ที่นำไปประยุกต์ใช้ทั้งการควบคุมสายการผลิต การทำนาย และวิเคราะห์ ความต้องการของตลาด เพื่อวางแผนการผลิตที่มีประสิทธิภาพมากขึ้น การวิเคราะห์ข้อมูลการลงทุน รวมไปถึงการคาดการณ์ก่อนที่เครื่องจักร จะเกิดการชำรุดและทำให้เกิดความเสียหายแก่การผลิต

การใช้ AI ในอุตสาหกรรมมีผลดี เช่น เพิ่มประสิทธิภาพ ลดค่าใช้จ่าย และสร้างผลิตภัณฑ์/บริการใหม่ๆ แต่ก็มีความท้าทายบางอย่าง เช่น การจัดการข้อมูลที่ซับซ้อน ความเป็นส่วนตัว และการจัดการกับความเป็นไปได้ทางกฎหมายและกฎระเบียบ ต่างๆ ที่เกี่ยวข้องกับการใช้งาน AI ในอุตสาหกรรม

คุณวริทธิ์ กฤตผล ผู้อำนวยการ REPCO NEX (Rayong Engineering and Plant Service Co., Ltd.) บริษัทลูกของเอสซีจี เคมิคอลส์ หรือ เอสซีจีซี (SCGC) ผู้ให้บริการโซลูชั่นด้านอุตสาหกรรมแบบครบวงจร ด้วยประสบการณ์ในการดูแลโรงงานมากกว่า 40 ปี ทั้งในและนอกประเทศมากกว่า 30 แห่ง มีประสบการณ์ดูแลเครื่องจักรที่มีความสำคัญต่อกระบวนการผลิต (Critical Machines) มากกว่า 5,000 ตัว ได้แชร์มุมมองและประสบการณ์จากปัญหาที่ REPCO NEX พบและคาดการณ์ว่าผู้ประกอบหลายๆ โรงงานคงประสบคล้ายๆ กัน ตลอดจนนำองค์ความรู้ที่มีมาเผยแพร่ เพื่อช่วยเพิ่มขีดความสามารถ ในการแข่งขันให้กับประเทศ

สำหรับเส้นทางในการนำดิจิทัลเข้ามาใช้เพื่อขับเคลื่อนการแข่งขันธุรกิจ เพื่อสร้างประสิทธิภาพ สูงสุดให้สินทรัพย์ของ REPCO NEX สามารถนำองค์ความรู้ที่มีผนวกรวมเข้าไปในแพลตฟอร์มได้ เพื่อมั่นใจ ได้ว่าเซนเซอร์ต่างๆ สามารถใช้งานได้จริง นอกจากนี้ยังช่วยขยายผลและสนับสนุนภาคอุตสาหกรรมอื่นๆ โดยวางตำแหน่งผลิตภัณฑ์เป็นผู้เชี่ยวชาญเฉพาะด้านในงานปฏิบัติ (Practitioner) ในสนามจริง

REPCO NEX มี 6 องค์ประกอบที่สำคัญในการทำ Digital Transformation นอกจากนี้ยังมีกลยุทธ์ การเปลี่ยนแปลงทางดิจิทัลแบบบูรณาการในแนวตั้ง 3 ส่วนที่ต้องคำนึง หากขาด Layer ใดไปการทำ Digital Transformation จะไม่สมบูรณ์ ที่สำคัญคือต้องตอบโจทย์ทางธุรกิจ (Business Value) ซึ่งการมองโจทย์ ทางธุรกิจให้ออกคือหลักสำคัญ การนำ AI เข้ามาใช้ แต่ไม่สามารถตอบโจทย์ทางธุรกิจได้ก็เท่ากับเสียประโยชน์ไปโดยสิ้นเชิง ดังนั้น AI ในแต่ละตัวแต่ละอัลกอริทึมนั้นต้องชี้โจทย์ให้ชัดเจนถึงจะแก้ปัญหาได้ 

กรณีศึกษาของ REPCO NEX มีทั้งในประเทศและต่างประเทศ ซึ่งหลายๆ แห่งทำไปแล้วไม่สามารถ แก้ปัญหาและขยายผลได้อย่างรวดเร็ว หลักสำคัญต้องพิจารณาถึง Business Impact จุดที่ยากที่สุดคือ ความยั่งยืน (Sustainability) ทำอย่างไรให้เกิดการใช้งานในโรงงานอย่างต่อเนื่อง  

Best Practice และ Success Story ที่ใช้ AI ไปบ้างแล้วมีอะไรบ้าง

ดร.วโรดม คำแผ่นชัย ประธานเจ้าหน้าที่บริหารและผู้ก่อตั้ง บริษัท อัลโต้เทค โกบอล จำกัด ได้ยกตัวอย่างอาคาร 70 ปี พพ.ต้นแบบ Net Zero Energy Building เน้นออกแบบให้ประหยัดพลังงานและ นำพลังงานทดแทนมาใช้ ซึ่งสอดคล้องกับแผนที่ประเทศไทยประกาศจะบรรลุเป้า “carbon neutrality” ภายในปี 2050 ซึ่งตามแผนขององค์การพลังงานระหว่างประเทศ (International Energy Agency: IEA) ระบุว่าอาคารต้อง เป็น Zero Carbon Ready คือสร้างอาคารขึ้นมาแล้วยังไม่ต้องผลิตพลังงาน แต่การใช้พลังงานของอาคารนั้นต้องต่ำกว่าอาคารอื่นๆ ดังนั้นสิ่งที่ทำในวันนี้คือการนำเทคโนโลยีของอาคาร ผสานกับนักออกแบบในการออกแบบอาคารมีระบบทำนายการใช้พลังงาน, ควบคุมระบบภายในอาคาร, การเก็บพลังงานจากแสงอาทิตย์เพื่อนำมาใช้, คำนวณช่องทางการเลือกใช้พลังงานจากแหล่งใดที่คุ้มค่าที่สุด รวมทั้งการใช้พลังงานไฟฟ้าจาก EV Charger ว่าควรชาร์จเมื่อไร เพื่อลดปัญหาด้านพลังงาน โดยทำให้เกิดผลลัพธ์  Net Zero มากที่สุด สำหรับผลตอบรับหลังจากที่รันโมเดลและเปิดอาคารได้ 3 เดือน ปรากฎว่าสามารถสามารถช่วยประหยัดพลังงานเพิ่มขึ้น 14 % (ลดการใช้ไฟฟ้าโดยใช้ไฟจากพลังงานแสงอาทิตย์แทน) 

สำหรับการขยายผลในอนาคตมุ่งพัฒนาเมือง สร้างนิคมอุตสาหกรรมให้กลายเป็น ความเป็นกลางทางคาร์บอน (Carbon Neutral) โดยแต่ละโรงงานอาจมีพลังงานแสงอาทิตย์เหลือพอจำหน่ายให้แก่โรงงานอื่น จึงต้องพึ่งตัวช่วยอย่างอัลกอริทึมให้เร่งให้เติบโตและขยายผล แม้นการออกแบบดีแต่เมื่อดำเนินงานจริงผลลัพธ์ที่ได้มาอาจแค่ ประมาณ 50 % จึงจำเป็นที่ต้องมี AI มาช่วยเพิ่มประสิทธิภาพหลังบ้านให้ดียิ่งขึ้น 

หลักปฏิบัติในการนำ AI ไปใช้งานให้สำเร็จ

ดร.อภินันทน์ ตั้นพันธุ์ ประธานเจ้าหน้าที่บริหารเทคโนโลยี บริษัท สมาร์ท เซนส์ อินดัสเตรียล ดีไซน์ จำกัด  สำหรับกลุ่มลูกค้าส่วนใหญ่ซึ่งเป็นกลุ่มวิสาหกิจขนาดกลางและขนาดย่อม (SME) เรื่องกรอบความคิด (Mindset) ของเจ้าของธุรกิจคือสิ่งสำคัญ โดยพบว่าผู้ประกอบการรุ่นใหม่ๆ ต้องการนำดิจิทัลเทคโนโลยีเข้ามาใช้ เนื่องจากการใช้วิธีดั้งเดิมในการประกอบธุรกิจเริ่มเกิดปัญหาเชิงประสิทธิภาพ และไม่ได้ผลลัพธ์ตามเป้าหมาย ทางสมาร์ท เซนส์ฯ จึงเข้าไปให้คำแนะนำ จุดตั้งต้นที่สำคัญคือข้อมูล (Data) ในกระบวนการผลิตของลูกค้า ซึ่งต้องนำข้อมูลมาแปลงให้อยู่ในรูปแบบดิจิทัล (Digitization) แล้วค่อยๆ ปรับกระบวนการให้มีการใช้ประโยชน์จากข้อมูลดิจิทัลนั้น (Digitalization) เพราะก่อนที่จะมี AI จำเป็นต้องอาศัยการเรียนรู้จาก Data ที่มีความจำเพาะเจาะจงกับแต่ละกิจการ

คุณวริทธิ์ กล่าวเสริมว่านอกจากกระบวนการทั้ง 6 ขั้นตอนของ Digital Transformation Critical Elements แล้วนั้น สิ่งที่ขาดไม่ได้คือ ลูกค้าต้องมีโจทย์/ความต้องการที่ชัดเจน โดยโจทย์ส่วนใหญ่ ได้รับจากลูกค้าหลากหลาย เช่น ต้องการหน้าจอ (Dashboard) ที่สรุปข้อมูลทุกอย่างให้ผู้บริหาร แต่ยังไม่รู้ว่าต้องการ Transform เป็นอะไร หลายๆ โจทย์ไม่ชัดเจน บางโจทย์ยังไม่เคยผ่านกระบวนการ ขั้นพื้นฐานแต่ต้องการทำ Supply Chain ซึ่งเป็นการก้าวกระโดดอย่างมาก รวมถึงการก้าวไปสู่ Digital Twin ถึงแม้  AI จะสั่งให้ทำงานได้แต่สุดท้ายแล้วโรงงานไม่สามารถทำงานได้ก็เท่ากับเปล่าประโยชน์

สำหรับก้าวแรก ผู้ประกอบการสามารถกลับไปศึกษาได้จากแผนระยะกลาง(medium term plan) ขององค์กร ซึ่งฝ่าย Business Development (BD) ของแต่ละแห่งที่จัดทำไว้ดีแล้ว เพียงทดลองเพิ่มความเร็ว ในการผลิต หรือเพิ่มมูลค่า (Value) สินค้าให้เพิ่มขึ้นอีก 10 เท่า เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพ ข้อสำคัญที่ไม่ควร ละเลย คือ วัฒนธรรมขององค์กร (Culture Transformation) ซึ่งในองค์กรจะประกอบไปด้วยผู้มีส่วนได้ส่วนเสีย (Stakeholders) ที่หลากหลาย จะทำอย่างไรบุคคลเหล่านี้สามารถเดินไปด้วยกันได้ สิ่งสำคัญผู้บริหาร จำเป็นต้องเข้าใจถึงกระบวนการ Work Process ของโรงงานด้วย ผู้บริหารหลายๆ ท่านคิดว่า Transformation คือ ยาวิเศษ มีตัวอย่างที่ผู้บริหารไม่เข้าใจ Work Process ของโรงงาน เมื่อนำเอา Digital Transformation ไปใช้อาจเกิดความล้มเหลวสร้างมูลค่าความเสียหายเป็นร้อยล้านก็เป็นได้ ท้ายสุดการปลุกกำลังใจของคนในองค์กรเพื่อให้ลุกขึ้นมาสู้ใหม่นั้นเป็นเรื่องที่ค่อนข้างยาก และใช้เวลา ดั้งนั้นการเลือกใช้เทคโนโลยีที่มีความหลากหลายโดยอาศัยความเชื่อมั่นในฝีมือคนไทยด้วย (Thailand Team)

จะรู้ได้อย่างไรว่ากระบวนการผลิตของแต่ละโรงงาน/ธุรกิจ จำเป็นต้องมี AI เข้าไปช่วยหรือไม่

ดร.ณิชา อภิชิตโสภา นักวิจัย ทีมวิจัยสมองกลอัจฉริยะและความจริงเสมือน กลุ่มวิจัยไอโอทีและระบบอัตโนมัติสำหรับงานอุตสาหกรรม เนคเทค สวทช. ได้ยกตัวอย่าง การตรวจคุณภาพชิ้นงานทางด้านบรรจุภัณฑ์เครื่องดื่มและอาหาร ในมุมมองนักวิจัยไม่ใช่ว่าทุกโจทย์จะใช้ AI เพื่อตอบโจทย์ ได้ บางโจทย์อาจปรับมาใช้ระบบถ่ายภาพให้ภาพมันมีความคงที่มากขึ้นทำให้จุดตำหนิที่ต้องการตรวจพบมีความชัดเจนขึ้น ซึ่งอาจจะเป็นสิ่งรบกวนในภาพที่ทำให้ภาพไม่ชัด (Noise) ก็สามารถใช้ Traditional image processing algorithm โดยไม่ต้องเสียเวลาในการเก็บ จัดการ ทำชุดข้อมูล (Data) และเทรนโมเดล ดังนั้นควรหารือกับผู้เชี่ยวชาญก่อนว่าควรใช้เทคนิคใด ต้องใช้ AI หรือไม่ และจัดลำดับโครงการที่ควรเริ่มทำก่อนจะทำให้โครงการนั้นมีโอกาสประสบความสำเร็จได้สูง ทำให้ทีมทำงานและผู้บริหารเกิดความมั่นใจในการนำAI มาใช้งานต่อไป

ข้อควรพิจารณาในการเลือก Technology หรือ Solution สำหรับผู้ผลิต

ดร.อภินันทน์ กล่าวว่าสำหรับโรงงานขนาดกลางและเล็กควรเริ่มพิจารณาจากปัญหาหรือจุดอ่อนของตัวธุรกิจ (Pain Point) ว่าต้องการแก้ปัญหาอะไร เช่น ปัญหาผลิตแล้วของเสียเยอะ หรือปัญหาการวางแผนและติดตามการผลิต ซึ่งเจ้าของกิจการจะทราบปัญหาดี จากนั้นจึงจะรู้ว่าจะต้องเสนอให้เลือกใช้เทคโนโลยีอะไร โดยเลือกความเร็ว (Speed) และ ราคา (Price Point) ที่เหมาะสมกับปัญหาหน้างาน ซึ่งทาง สมาร์ท เซนส์ จะพยายามช่วยให้ลูกค้าดำเนินการแก้ปัญหาที่มี impact ต่อลูกค้า SME สูงก่อน

คุณวริทธิ์ ข้อคิดเห็นสำหรับลูกค้าโรงงานขนาดใหญ่ ประเด็นแรกที่ต้องพิจารณาคือ ความเหมาะสมกับอุตสาหกรรม (Fit for Purpose) ทำแล้วต้องได้ใช้ โดยกุญแจหลัก จากการตั้งโจทย์ที่ถูกต้อง ธุรกิจต้องการผลักดันอะไร สร้างมูลค่าทางธุรกิจเท่าไร  เพราะอย่าลืมทุกเทคโนโลยีล้วนมีค่าใช้จ่าย ดังนั้นการเลือกใช้ Technology หรือ Solution ต้องช่วยตอบโจทย์ทางธุรกิจ มึความเหมาะสมกับอุตสาหกรรม (Fit for Purpose) ช่วยสร้างมูลค่าทางธุรกิจที่คุ้มค่าเมื่อเทียบกับค่าใช้จ่ายที่ลงทุนไป รวมทั้งต้องยั่งยืน (Sustainability) เพราะหากทำแล้วไม่ได้ใช้ก็เปล่าประโยชน์ หลายๆ องค์กรที่กำลังประสบปัญหาเนื่องจากมีพนักงานหลายคนอยู่พื้นที่ Comfort Zone จำเป็นต้องพัฒนาให้ก้าวสู่ Learning Zone ซึ่งเกิดจากความร่วมมือทั้งผู้บริหารระดับสูงจนถึงพนักงานในทุกระดับ

ปัญหาที่พบบ่อยเมื่อนำเทคโนโลยีมาใช้ และมีวิธีการแก้ปัญหาอย่างไร

ดร.วโรดม กล่าวถึงตัวอย่างลูกค้าที่ได้นำเทคโนโลยี IoT มาใช้ในแต่ละโรงงานทำความเย็น Chiller Plant ของแต่ละพื้นที่ที่มีสภาพหน้างานต่างกัน ดังนั้นปัญหาที่พบคือ Hardware และ Technical สำหรับปัญหาด้าน Software อาจพบน้อยกว่า เพราะสามารถควบคุมเองได้ รวมทั้งการนำเทคโนโลยีเข้ามาใช้เพื่อปรับตัวเป็นดิจิทัลเทคโนโลยี โดยผู้บริหารนำเข้าเทคโนโลยีจากต่างประเทศ ทั้งแพลตฟอร์ม เครื่องมือในการวิเคราะห์ข้อมูลธุรกิจ (Business Analytics Tool) :Power BI  และ AI ซึ่งเครื่องมือเหล่านี้ผู้ใช้คือ ช่าง หัวหน้าช่าง แม้หน้าบ้านจะดูล้ำสมัย แต่หลังบ้านเจอปัญหาในการใช้งานเนื่องจากผู้ใช้ไม่มีประสบการณ์การใช้งาน(User Experience) 

ตัวอย่างผู้บริหารธุรกิจโรงแรมที่ต้องการดำเนินงานข้อมูล ซึ่ง Pain Point ของงานโรงแรมคือ ทำอย่างไรให้ผู้ที่เข้าพัก/ใช้บริการ เสียเวลาน้อยที่สุด ซึ่งช่วงแรกที่ปรับเป็นดิจิทัลเทคโนโลยีได้ปรับให้แม่บ้าน ช่าง ไม่ต้องใช้กระดาษบันทึกในการทำงานแต่ละชั้น นำเครื่องมือ จับเวลาการทำงาน เดินเข้าออกห้องไหน ลูกค้าห้องไหนคอมแพลนบ้าง มีการดึงข้อมูลพฤติกรรมการทำงานของพนักงาน รวมถึงนำเซนเซอร์ไปใช้ในโรงแรมผ่าน IoT สุดท้ายแล้วสิ้นสุดลงที่ ประสบการณ์การใช้งานของผู้ใช้ (User Experience) เนื่องจากแม่บ้านและช่างที่กล่าวนั้นไม่คุ้นเคยกับเครื่องมือ ดังนั้นต้องเป็นเทคโนโลยีที่ได้รับการยอมรับ เหมาะสม และง่ายต่อการใช้ง่าย เพียงไม่กี่ขั้นตอนเท่านั้น และผู้ใช้งานจะช่วยในการประชาสัมพันธ์และการันตีผลงานให้เป็นที่รู้จักต่อไป

ดร.อภินันทน์ กล่าวว่าความคาดหวังหนึ่งในการทำงานสำหรับกลุ่มลูกค้าขนาดเล็ก คืออาจต้องเป็นที่ปรึกษาด้านเทคโนโลยี (Technology Advisor) ให้ด้วย โดยเน้นการแก้ปัญหาเฉพาะหน้าเพื่อให้บริหารจัดการงานได้ง่ายขึ้น อาจทำทุกอย่างผ่าน Cloud เพื่อให้ง่ายต่อการเข้าถึง รวมทั้งการวางระบบการประมวลผลและสื่อสารข้อมูล (Data Processing & Communication) ตั้งต้นที่เหมาะสมสำหรับการเริ่มต้นทำ Edge AI  นอกจากนี้ต้องมี UX/UI ที่ง่ายต่อการใช้งาน และพูดคุยสื่อสารติดตามผลกับลูกค้าบ่อย ๆ เพื่อให้ทราบว่ามีประสบปัญหาเชิงเทคนิคอื่นใดเพิ่มเติมหรือไม่

สำหรับความท้าทายในมุมมองนักวิจัยในการนำ AI ไปใช้ในอุตสาหกรรม

ดร.ณิชา ให้ข้อมูลว่า ความท้าทายหลักคือการจัดการความคาดหวังของลูกค้า เช่น ChatGPT ที่ทุกคนคาดว่าทุก AI โมเดลจะทำได้ ทั้งภาพ เสียง เหมือนที่มนุษย์ทำได้ แต่จริงๆ  ChatGPT Model หรือ โมเดลพื้นฐานเป็นรูปแบบหนึ่งของปัญญาประดิษฐ์ (Foundational Model) นั้นเกิดจาการสอนจาก ชุดข้อมูลขนาดใหญ่มาแล้วด้วยการคำนวณที่สูงมาก เมื่อนำไปใช้ในอุตสาหกรรมไม่จำเป็นต้องใช้โมเดล ขนาดนั้น เพราะไม่สามารถนำมาใช้หน้างานจริงได้ ดั้งนั้นควรใช้โมเดลที่มีขนาดเล็กลงมาหน่อย แต่ควรผ่านการปรับแต่งให้เข้ากับโจทย์

]]>
ติดตามการใช้งาน IDA Platform ยกระดับกระบวนการการผลิตที่ ไทยก้าวไกลกรุ๊ป https://www.nectec.or.th/news/news-pr-news/ida-tgg.html Mon, 01 Aug 2022 07:04:32 +0000 https://www.nectec.or.th/?p=28219

ดร. พนิตา พงษ์ไพบูลย์ รองผู้อำนวยการเนคเทค และ ผู้อำนวยการศูนย์นวัตกรรมการผลิตยั่งยืน (SMC) ในฐานะหัวหน้าโครงการ IDA Platform พร้อมด้วย ดร. กุลชาติ  มีทรัพย์หลาก หัวหน้าทีมระบบไซเบอร์กายภาพ ดร. พรพรหม อธีตนันท์ รองผู้อำนวยการฝ่ายกลยุทธ์วิจัยและถ่ายทอดเทคโนโลยี และทีมวิจัยเนคเทค สวทช. เดินทางเข้าเยี่ยมชมผลการดำเนินงานโครงการ IDA Platform ณ บริษัท ไทยก้าวไกลกรุ๊ป (TGG) จำกัด จังหวัดปทุมธานี โดยมี คุณวิรัช ชัยอัศวนันต์ รองกรรมการผู้จัดการฯ พร้อมด้วยคณะให้การต้อนรับ นำชมพื้นที่ติดตั้ง IDA Platform และร่วมอภิปราย แลกเปลี่ยนมุมมองการใช้เทคโนโลยีและนวัตกรรมเพื่อยกระดับการผลิต เมื่อวันที่ 11 ก.ค. 2565

คุณวิรัช กล่าวถึงที่มาของความร่วมมือกับเนคเทคว่า โครงการนี้เกิดจาก Pain Point ของบริษัทเรื่องการบริหารจัดการเครื่องจักรที่ยังไม่เป็น Real-time ทำให้เกิดของเสียมากขึ้น โครงการแรกที่ TGG  ร่วมงานกับเนคเทค คือ การเข้าร่วม แข่งขัน Smart Factory IoT Challenge 2020 และในปีนั้น TGG ได้รับรางวัลชนะเลิศ โดย TGG ได้ติดตั้ง Sensor เชื่อมต่อกับ URCONNECT เพื่อรับค่าพารามิเตอร์ของระบบ Cooling Tower จากร่วมแข่งขันปีนั้น ช่วยให้ TGG สามารถนำข้อมูลที่ได้มาวิเคราะห์  วางแผน  กำหนดมาตรการลดต้นทุนได้ สร้างคุณประโยชน์ต่อบริษัทเป็นอย่างมาก  อีกทั้งช่วยเพิ่มผลิตภาพลดภาระการตรวจสอบระบบ ส่งเสริมการอนุรักษ์พลังงาน และมีการลงทุนด้วยค่าใช้จ่ายไม่สูงมาก นับเป็นกิจกรรมแรก และนำมาสู่ ความร่วมมือกับ NECTEC ในโครงการ IDA Platform 

คุณนัทธวัฒน์ วิริยจิตตโสภณ ผู้ช่วยผู้จัดการซ่อมบำรุงเชิงป้องกัน สรุปสถานภาพปัจจุบันของ IDA Platform ได้ติดตั้งอุปกรณ์ URCONNECT เพื่อดึงสัญญาณการตรวจวัดพลังงานไฟฟ้า ณ โรงงาน TGG ในส่วนของตู้ควบคุมไฟฟ้าหลักภายในโรงงานหรือ Main Distribution Board (MDB) ไลน์การผลิต (Production line) และระบบสนับสนุนกระบวนการผลิต (Utility systems) ทำให้สามารถติดตาม ตรวจสอบผลการใช้ไฟฟ้า ดูปริมาณการใช้ไฟฟ้าแบบ Real-time และย้อนหลังผ่าน Dashboard ได้ เช่น ตัวประกอบการใช้ไฟฟ้า (Load Factor), ตัวประกอบกำลังไฟฟ้า (Power Factor), กำลังไฟฟ้า (Power), ปริมาณการใช้พลังงาน (Energy Consumption) นอกจากนี้ URCONNECT ยังสามารถเชื่อมต่อกับอุปกรณ์ตรวจวัดอื่น ๆ ได้อีกด้วย ไม่ว่าจะเป็นการวัดอุณหภูมิ ความดัน และระดับน้ำ นอกจากนี้ โรงงานสามารถเพิ่มเติมอุปกรณ์ตรวจวัดในส่วนอื่น ๆ ในอนาคตได้อีกด้วย 

TGG ให้ความเห็น ว่าโครงการนี้มีความคุ้มค่าต่อการลงทุน เนื่องจากช่วยเรื่องการวางแผนการใช้พลังงานไฟฟ้าของโรงงาน ให้เกิดประสิทธิภาพสูงสุด โดยการนำผลการใช้พลังงานไฟฟ้าแต่ละไลน์ผลิต มาวางแผน เปิด-ปิด เครื่องจักรให้เหมาะสมโดยพิจารณาที่ตัวประกอบการใช้ไฟฟ้า (Load factor) ของระบบเป็นหลัก (>80%) และนำข้อมูลมาช่วยในการวิเคราะห์ เพื่อจัดทำมาตรการอนุรักษ์พลังงาน ซึ่งช่วยลดต้นทุนด้านพลังงานไฟฟ้า รวมทั้ง เรื่องความยั่งยืนด้านพลังงานไฟฟ้าที่จะรวบรวมข้อมูลเพื่อวิเคราะห์เชิงตัวเลขต่อไป

ว่าที่ ร้อยตรี ธานี โกสุม ผู้ติดตั้งระบบฯ (System Integrator : SI ) กล่าวเสริมว่า  TGG เป็นบริษัทผู้นําด้านการผลิตท่อและอุปกรณ์ HDPE ท่อ LDPE และแผน HDPE Geomembrane ในกระบวนการผลิตท่อ HDPE ท่อ LDPE มีการใช้ระบบ Cooling Tower ในการระบาย ความร้อน บริษัทมีความต้องการดึงค่าพารามิเตอร์ของระบบ Cooling Tower ขึ้นระบบ ออนไลน์เพื่ออํานวยความสะดวกในการดูความผิดปกติ ของระบบ ทําให้มีความรวดเร็วในการ ตัดสินใจในการซ่อมบํารุงเมื่อเกิดปัญหากับระบบการผลิต อีกทั้ง ยังสามารถบันทึกข้อมูล เพื่อนําค่าพารามิเตอร์ของระบบมาวิเคราะห์ต่อไปในอนาคต โดยโครงการฯ จัดให้มี SI พร้อมด้วยทีมวิจัยจากเนคเทคร่วมให้คำปรึกษา วิเคราะห์ และ ออกแบบระบบร่วมกัน กับทีมของ TGG ตลอดระยะเวลาโครงการ

คุณรวมลาภ อนันตศานต์  ที่ปรึกษาโครงการฯ ให้ข้อเสนอแนะเรื่อง Dashboard โดยเสนอให้ทีมพัฒนาปรับ-เพิ่มโมดูลต่าง ๆ ให้มีประสิทธิภาพมากขึ้น เพื่อให้ทราบข้อมูล ของการใช้พลังงานไฟฟ้าโดยอัตโนมัติ ส่วนระบบ Cooling Tower นั้น  จากการที่ TGG เข้าร่วมโครงการ Smart Factory IoT Challenge 2020 เมื่อปี 2020 นั้น ทำให้ TGG ยังสามารถใช้ตัวเดิมได้ดี อีกทั้งสามารถนำข้อมูลเดิมมาใช้ร่วมกับ IDA Platform ซึ่งมีโมดูล Cooling Tower อยู่แล้ว ซึ่งน่าจะเกิดประโยชน์จากการวางแผนการใช้พลังงาน โดย IDA Platform สามารถจัดการข้อมูลได้โดยอัตโนมัติ ทั้งการดึงข้อมูล บันทึกข้อมูล ซึ่งสามารถลดภาระงานในส่วนนี้และช่วยให้โรงงานวิเคราะห์และวางแผนได้ง่ายขึ้น 

นอกจากนี้ TGG  และทีม IDA Platform ได้หารือแลกเปลี่ยนความคิดเห็นจาก โจทย์วิจัยอื่นๆ ที่ต้องการนำเทคโนโลยีเข้ายกระดับกระบวนการผลิต เช่น การประยุกต์ใช้ IoT ในภาคอุตสาหกรรม การประยุกต์ใช้แขนกลในสายการผลิต เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพ และลดการใช้กำลังคน เป็นต้น

ในช่วงท้าย ดร. พนิตา และ ดร. พรพรหม ยังได้นำเสนอบริการให้คำปรึกษาเพื่อขอรับ การสนับสนุนด้านสิทธิประโยชน์ BOI และสิทธิประโยชน์ของการเป็นสมาชิกศูนย์นวัตกรรม การผลิตยั่งยืน (SMC) ที่สามารถตอบโจทย์โรงงานที่ต้องเพิ่มศักยภาพกระบวนการผลิต ไปสู่อุตสาหกรรม 4.0 ได้เป็นอย่างดี พร้อมทั้งเชิญ บริษัท ไทยก้าวไกลกรุ๊ป จํากัด เป็นสมาชิก SMC Membership ด้วย

ติดตามรายละเอียดสมัครสมาชิก SMC
https://www.nectec.or.th/smc/services-membership/

]]>
“Daisin” นำ IDA Platform ช่วยยกระดับกระบวนการผลิต สร้าง Roadmap ยกระดับอุตสาหกรรมสู่ Smart Factory https://www.nectec.or.th/news/news-article/ida-daisin.html Wed, 06 Jul 2022 04:59:50 +0000 https://www.nectec.or.th/?p=27898

จากสถานการณ์การเปลี่ยนแปลงของโลก เศรษฐกิจ และการแพร่ระบาดของ COVID-19 ทำให้ “ไดซิน” ผู้ผลิตชิ้นส่วนยานยนต์ชั้นนำของไทย วาง Roadmap อย่างชัดเจนในการนำเทคโนโลยีเข้ายกระดับกระบวนการผลิต เพื่อก้าวสู่ “Smart Factory” ภายในปี 2025 โดยไดซินได้ร่วมเป็นหนึ่งในโรงงานนำร่องใช้งาน IDA Platform แพลตฟอร์มไอโอทีและระบบวิเคราะห์ข้อมูลอุตสาหกรรม (Industrial IoT and Data Analytics Platform) เพื่อเป็นอีกหนึ่งเครื่องมือในการไปสู่เป้าหมาย Smart Factory

คณะผู้บริหาร นักวิจัย และบุคลากร เนคเทค สวทช. นำโดย ดร.พนิตา พงษ์ไพบูลย์ รองผู้อำนวยการเนคเทค สวทช. และผู้อำนวยการศูนย์นวัตกรรมการผลิตยั่งยืน (SMC) ในฐานะหัวหน้าโครงการ IDA Platform เดินทางไปเยี่ยมชมผลการดำเนินงานโครงการ IDA Platform ณ บริษัท ไดซิน จำกัด เมื่อวันที่ 4 ก.ค. 2565 คุณธนินทร์ ลี้โกมลชัย ประธาน บริษัท ไดซิน จำกัด กล่าวถึง การวาง roadmap เพื่อพัฒนาขีดความสามารถการแข่งขันทั้งด้านต้นทุนและคุณภาพของผลิตภัณฑ์ สำหรับการใช้งาน IDA Platform นั้น อยู่ในแผนงานด้าน IIoT & Automation ที่บริษัทเริ่มต้นนำระบบอัตโนมัติที่มีราคาเหมาะสมเข้ามาใช้ปรับปรุงกระบวนการผลิต เช่น Karakuri kaizen, หุ่นยนต์, รถขนถ่ายสินค้าอัตโนมัติ (AGV) ไปจนถึงการใช้ปัญญาประดิษฐ์ในการตรวบสอบชิ้นงาน

ไดซิน ติดตั้งอุปกรณ์ ใน IDA Platform ณ เครื่องจักร จาก 2 กระบวนการผลิตที่สำคัญและใช้ค่าพลังงานสูง ได้แก่
1) Die Casting เป็นกระบวนการผลิตต้นน้ำในการฉีดขึ้นรูปชิ้นงานและส่งต่อไปยังกระบวนการถัดไป ซึ่งเครื่องจักรสำคัญในกระบวนการนี้ คือ “เตาหลอม”
2) Machining เป็นกระบวนการตกแต่งและเจาะรูชิ้นงานตามแบบ ซึ่งเครื่องจักรสำคัญในกระบวนการนี้ คือ เครื่องอัดอากาศ (Air Compressor)

IDA Platform ได้เข้ามาช่วยลดภาระงานในการเก็บบันทึกข้อมูลทั้งหมด และเปลี่ยนแปลงเครื่องจักรปกติให้เป็น “Smart Machine” ที่สามารถสื่อสารกับอุปกรณ์ และผู้ดูแลได้ โดยมีกระบวนการเริ่มจากรับค่าสัญญาณจากเครื่องจักรด้วย Sensor ต่างๆ ในส่วนของเตาหลอมที่ให้พลังงานเชื่อเพลิงสูงจะใช้ Recorder ในการส่งต่อข้อมูล และในส่วนของเครื่องอัดอากาศ จะใช้ MK5 GATEWAY ในการส่งต่อข้อมูล โดยทั้งสองอุปกรณ์ที่ทำงานต่างกันค่าต่างๆที่เครื่องจักร ตรวจจับได้ จะถูกส่งต่อมายังอุปกรณ์ URConnect ที่วิจัยพัฒนาโดย NECTEC เพื่อแปลงสัญญาณสู่รูปแบบดิจิทัล จากนั้นข้อมูลต่างๆ จะถูกส่งผ่าน Siemens Gateway มายัง Cloud ของ NEXPIE เพื่อนำไปตรวจสอบ วิเคราะห์ และแสดงผลข้อมูลแบบ real-time บน Dashboard ต่อไป

คุณประสงค์ เกรียงไกรกุล Section Manager เล่าว่า บริษัทมีนโยบายการผลิตบนพื้นฐาน Lean Production system ไม่ผลิตสินค้า และจัดเก็บวัตถุดิบเกินความจำเป็น โดยทำการผลิตตามคำสั่งซื้อ และจัดส่งให้ทันตามรอบที่กำหนด ข้อมูลจาก IDA Plarform ช่วยให้ทราบสถานะของเครื่องจักรแบบ real-time พร้อมการแจ้งเตือนความผิดปกติ ทำให้ทีมเข้าแก้ปัญหา หรือ ป้องกันได้ทันท่วงทีจึงเข้ามาช่วยรักษาประสิทธิภาพ และเสถียรภาพกระบวนการผลิตของบริษัท ง่ายต่อการบริหารจัดการ และตัดสินใจ ทีมได้นำข้อมูลเครื่องจักรจาก IDA Platform มา วิเคราะห์กำหนดค่ามาตรฐานเพื่อกำหนดการแจ้งเตือน (Alarm) ผ่านแอปพลิเคชัน Line เมื่อค่าต่างๆ ผิดไปจากค่ามาตรฐานที่กำหนดไว้ เพื่อให้ผู้ดูแลเข้าตรวจสอบ และ แก้ปัญหาที่เกิดกับเครื่องจักรได้อย่างทันท่วงที รวมถึงสามารถคาดการณ์สถานภาพของเครื่องจักรเพื่อป้องกันก่อนเกิดความเสียหายได้อีกด้วย (Predictive Maintenance)

คุณประสงค์ ยังได้ยกตัวอย่างการนำข้อมูลจาก IDA Platform ไปใช้ลดปัญหาการเกิดน้ำ ในระบบอากาศอัดเข้าสู่ระบบการผลิต เนื่องจากเครื่องอัดอากาศ (Air compressor) เมื่อผลิตอากาศอัดอากาศที่ผลิตได้จะมีอุณหภูมิที่สูง เมื่อเจอกับอุณหภูมิต่ำจึงเกิดการควบแน่นเป็นหยดน้ำ สร้างความเสียหายแก่ระบบการผลิต ทำให้เกิดสนิมภายในท่อ คุณภาพของผลิตภัณฑ์ไม่ได้มาตรฐาน ต้องผ่านอุปกรณ์ที่เรียกว่า Air dryer ที่ทำหน้าที่เป็นตัวทำให้อากาศที่ผลิตได้แห้งก่อนที่จะส่งไปใช้งานในกระบวนการผลิต บริษัทจึงทำการวัดค่าและศึกษาอุณหภูมิจุดน้ำค้าง (Dew point) ของเครื่อง Air dryer และติดตั้งอุปกรณ์ระบายน้ำ (Auto drain) โดยกำหนดค่ามาตรฐานอุณหภูมิจุดน้ำค้างอยู่ที่ 10 – 15 องศาเซลเซียส เมื่ออุณหภูมิสูงกว่าค่าดังกล่าว ระบบจะแจ้งเตือนความผิดปกติให้เจ้าหน้าที่เข้าไปตรวจสอบและแก้ไขทันที

รวมถึงการวัดค่าและแจ้งเตือนอุณหภูมิของเตาหลอม เนื่องจากอุณหภูมิมีผลต่อคุณภาพของน้ำอลูมิเนียมในการฉีดขึ้นรูป รวมถึงสถานะภาพของเตาหลอมที่อาจเสียหายได้จากอลูนิเนียมที่แข็งจากอุณหภูมิที่ไม่เหมาะสม นอกจากนี้ในเรื่องการลดต้นทุนพลังงาน ไดซินยังได้ตรวจวัดพฤติกรรมของเครื่องอัดอากาศในด้าน Load/Unload, Air Pressure เพื่อคำนวณการจ่ายแรงดันให้เหมาะสมกับการใช้งาน พร้อมทั้งดูสถานะการใช้พลังงานของเครื่องจักรในแต่ละกระบวนการผลิตเพื่อวางแผนใช้พลังงานให้คุ้มค่าต่อไป

ด้านคุณเอกณัท สุวรรณศรี Executive Vice President กล่าวว่า ไดซิน ยังมีแผนในการขยายผลถ่ายทอดองค์ความรู้ (Yokoten) ของการใช้งาน IDA Platform ไปยังกระบวนการผลิตอื่น ๆ และสาขาอื่น ๆ ของบริษัทไดซินอีกด้วย

นอกจากนี้ คณะนักวิจัย เนคเทค สวทช. ยังได้นำเสนอผลงานวิจัยที่สอดคล้องกับโจทย์จริงของบริษัทไดซินที่ต้องการนำเทคโนโลยีเข้าระดับกระบวนการผลิตในส่วนอื่น ๆ เช่น การนำปัญญาประดิษฐ์มาประยุกต์ใช้ตรวจสอบชิ้นงาน (Visual inspection System & AI) การใช้งานรถขนถ่ายสินค้าอัตโนมัติ (AGV) ผ่านระบบ 5G เป็นต้น สืบเนื่องจากแผนการลงทุนวิจัย พัฒนา และการใช้งานเทคโนโลยีเพื่อยกระดับการผลิตของไดซิน ศูนย์นวัตกรรมการผลิตยั่งยืน (SMC) จึงได้เชิญคุณชุติมา ศรีสิทธิรัตน์กุล นักวิเคราะห์อาวุโส งานกระตุ้นการวิจัยและพัฒนาภาคเอกชน (RDI) สวทช. แนะนำมาตรการส่งเสริม การเงิน ภาษี และบัญชีนวัตกรรม เช่น มาตรการยกเว้นภาษี 200% สำหรับค่าใช้จ่ายไปเพื่อการวิจัยและพัฒนาเทคโนโลยีและนวัตกรรม (RDI) มาตรการสนับสนุนเงินเข้ากองทุนเพื่อขยายสิทธิประโยชน์ BOI ตามมาตรการ Merit-Based Incentives เป็นต้น

]]>
HANNOVER MESSE 2022 งานแสดงเทคโนโลยีอุตสาหกรรมชั้นนำระดับโลก https://www.nectec.or.th/news/news-article/hannover-messe-2022.html Wed, 29 Jun 2022 07:54:19 +0000 https://www.nectec.or.th/?p=27622

บทความ : อานุภาพ ดาวเรือง
กลุ่มวิจัยไอโอทีและระบบอัตโนมัติสำหรับงานอุตสาหกรรม (IIARG)
ศูนย์เทคโนโลยีอิเล็กทรอนิกส์และคอมพิวเตอร์แห่งชาติ (ศอ.)

ผ่านไปอย่างยิ่งใหญ่! กับ ” Hannover Messe 2022 ” งานแสดงสินค้าทางเทคโนโลยีเพื่ออุตสาหกรรมที่ใหญ่ที่สุดในโลก  ซึ่ง Chancellor Olaf Scholz  นายกรัฐมนตรีเยอรมนี และ António Costa นายกรัฐมนตรีโปรตุเกส ในฐานะประเทศคู่ร่วมจัดงาน (Partner Country) ร่วมกันเปิดงานเมื่อวันอาทิตย์ที่ 29 พฤษภาคม 2565  ซึ่งงาน Hannover Messe 2022 เปิดให้ผู้สนใจทั่วไปเข้าชมระหว่างวันที่ 30 พฤษภาคม ถึง 2 มิถุนายน 2565

ในปีนี้เป็นการเฉลิมฉลองครบรอบ 75 ปี ของการจัดงานแสดงสินค้า Hannover Messe หลังจากที่ต้องระงับการจัดงานไปในปี 2020 และปรับเป็น Digital Edition ในปี 2021 เนื่องด้วยจากสถานการณ์ Covid-19 โดยในปี 2022 นี้ มีบริษัทเข้าร่วมแสดงสินค้าราว 2,500 ราย [1]  อย่างไรก็ดี ผู้ร่วมจัดแสดงในปีนี้ยังน้อยกว่า Hannover Messer 2019 ที่มีผู้เข้าร่วมงานกว่า 210,000 คน และมีบริษัทร่วมแสดงมากถึง 6,150 ราย [2-3]

Digital Twin: Sustainability and Profitability

หัวข้อสำคัญในงานปีนี้คือ ฝาแฝดดิจิทัล Digital Twin: Sustainability and Profitability ที่แสดงถึงความสอดคล้องกันได้อย่างลงตัว ระหว่างความยั่งยืนและการได้ผลประโยชน์ และเชื่อมต่อกับ Asset Administration Shell (AAS) โดยนำเสนอในรูปแบบ Demonstrators อาทิ ชุดสาธิตการเชื่อมต่อและการสื่อสารระหว่าง สายการผลิตจริงที่นำมาจัดแสดงในงาน Hannover Messe ทำงานร่วมกันกับ สายการผลิตจริงที่ตั้งอยู่ทางตอนใต้ของเยอรมนี ซึ่งระบบสาธิตนี้ เป็นการทำงานร่วมกันของพันธมิตรในเนเธอร์แลนด์และสเปน ผ่านระบบบริหารการจัดการ (MES) โดยระบบจะต้องคำนวณค่าใช้จ่ายในการขนส่งและวางแผนการผลิตใหม่ทุกสัปดาห์ 

ตัวอย่างที่นำเสนอในงานนี้ เป็นการนำเสนอกระบวนการเจาะรูแผ่นโลหะตามที่ได้ออกแบบไว้ ซึ่งแต่เดิมวางแผนให้ผลิตโดยเครื่องจักรส่วนที่นำมาจัดแสดง แต่ให้ย้ายการเจาะรูแผ่นโลหะนี้ ไปทำงานยังสายการผลิตที่ตั้งอยู่ทางตอนใต้ของเยอรมนี ดำเนินงานแทน แล้วมอบหมายงานอื่นให้ส่วนที่ย้ายมาจัดแสดงดำเนินงานแทน เนื่องจากการจัดส่งชิ้นงานจาก Hannover ไปยังเนเธอร์แลนด์ ใกล้กว่าการจัดส่งจากโรงงานทางตอนใต้ของเยอรมัน รวมทั้งมีการส่งข้อมูลภาพจากกล้อง เพื่อจับภาพชิ้นงานในขั้นตอนสุดท้าย ไปตรวจสอบคุณภาพ (QC) ที่สเปน เพื่อเพิ่มกำลังการผลิตให้ส่วนที่ย้ายมาจัดแสดง เป็นต้น นอกจากนี้ พลังงาน(ทางเลือก) และการเตรียมความพร้อมเพื่อรับรอง (Certify) ปัญญาประดิษฐ์ (AI) ก็เป็นอีกสองหัวข้อที่โดดเด่น 

ภายในงานนี้ ยังประกอบด้วยการแสดงผลิตภัณฑ์จากบริษัทแนวหน้าทางด้านอุตสาหกรรม 4.0 ในเยอรมนี เช่น Bosch, Festo, PSI, SAP และ Siemens หน่วยงานวิจัยและพัฒนา เช่น

  • Fraunhofer (https://www.fraunhofer.de/en/about-fraunhofer.html)
  • it’s owl (https://www.its-owl.com/home/)
  • SmartFactoryKL (https://smartfactory.de/en/)

หน่วยงานที่ได้รับการสนับสนุนจากรัฐเพื่อขับเคลื่อนนโยบายอุตสาหกรรม 4.0 เช่น

  • Plattform Industrie 4.0 (https://www.plattform-i40.de/IP/Navigation/EN/Home/home.html )
  • Industrial Digital Twin Association e.V. (IDTA) (https://industrialdigitaltwin.org/en/)                                        

บริษัทเทคโนโลยีชั้นนำ เช่น Microsoft, Amazon Web Services และ Google รวมทั้งองค์กรนานาชาติ เช่น

  • OPC Foundation (https://opcfoundation.org)
  • International Data Spaces Association (IDSA) (https://internationaldataspaces.org)
  • Data Spaces Business Alliance (DSBA) (https://data-spaces-business-alliance.eu

Hannover Messe เวทีสำคัญสำหรับ SME และ Start-ups ทั่วโลก

โดยในปีนี้ บริษัทจากเอเชีย เช่น เกาหลีใต้ จีน อินเดีย ได้มาเปิดบูธแสดงสินค้า ตั้งแต่วัสดุที่ใช้ในอุตสาหกรรม เครื่องมือ/อุปกรณ์ในการผลิต ไปจนถึงบริการครบวงจร เช่น Smart Automatic Restaurant และโรงงานประภาคาร (Lighthouse Factory) (แห่งการปฏิวัติอุตสาหกรรมครั้งที่ 4 คัดเลือกโดย World Economic Forum [4])

ในงาน Hannover Messe นี้ยังมีงานประชุมวิชาการนานาชาติ หลายงานรวมอยู่ด้วย เช่น เทคโนโลยีโครงสร้างน้ำหนักเบา เชื้อเพลิงไฮโดรเจน และมีการมอบรางวัลต่อไปนี้

และในปี 2023  อินโดนีเซีย ได้รับเกียรติ เป็นประเทศคู่ร่วมจัดงานอีกครั้ง [5-6] ภายใต้หัวข้อ MAKING INDONESIA 4.0 #Connecting to Accelerate หลังจากเคยร่วมจัด Hannover Messe Digital Edition 2021 มาแล้ว โดย Hannover Messe 2023 มีกำหนดจะจัดขึ้นระหว่าง 17 – 21 เมษายน 2023

รายงานข่าว ภาพ วีดีทัศน์ และ HANNOVER MESSE 2022 – Best of…
สามารถติดตามได้จาก https://www.hannovermesse.de/en/

]]>
เนคเทค สวทช. X SYNTECH หารือความร่วมมืองานวิจัยโรงงานอัจฉริยะ และ สมาร์ตฟาร์ม https://www.nectec.or.th/news/news-pr-news/nectec-syntech.html Mon, 02 May 2022 03:48:48 +0000 https://www.nectec.or.th/?p=26333
เนคเทค สวทช. นำโดย ดร.พนิตา พงษ์ไพบูลย์ รองผู้อำนวยการ พร้อมด้วยทีมนักวิจัย เข้าเยี่ยมชมและหารือความร่วมมือกับบริษัท Synergy Technology หรือ SYNTECH โดยมี คุณนิติ เมฆหมอก นายกสมาคมไทยไอโอที และ CEO Synergy Technology Co., Ltd และคุณรัศมี สืบชมภู CEO Synergy Innovation ให้เกียรติต้อนรับ ณ SYNHUB Digi-Tech Community จ.ปทุมธานี ในวันที่ 28 เมษายน 65
โดยคุณนิติ และ คุณรัศมี ได้นำเสนอเรื่องราวของบริษัท Synergy Technology ซึ่งเป็นบริษัทชั้นนำที่ให้บริการโซลูชั่นสมาร์ตเทคโนโลยี (Smart Solution Provider) ในหลากหลายด้านไม่ว่าจะเป็น ด้านสุขภาพ พลังงาน เกษตรอัจฉริยะ หุ่นยนต์ การอยู่อาศัย พร้อมให้บริการวิจัยและพัฒนาอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์ ฮาร์ดแวร์ ซอฟต์แวร์ ไปจนถึงการทดสอบและผลิตทั้งแบบ ODM และ OEM Manufacturing
เนคเทค สวทช. เห็นโอกาสในการบูรณาการความร่วมมือใน 2 ด้าน ได้แก่ โรงงานอัจฉริยะ และ เกษตรอัจฉริยะ โดย ดร.พิเชษฐ์ บุญหนุน นักวิจัย ทีมวิจัยสมองกลอัจฉริยะและความจริงเสมือน (SMR) เนคเทค สวทช. ได้นำเสนองานวิจัยด้าน Visual Inspection สำหรับใช้งานตรวจสอบสายการผลิต รวมถึงผลิตภัณฑ์ พร้อมยกตัวอย่างแพลตฟอร์มที่ทีมวิจัย SMR พัฒนาขึ้นเพื่อสนับสนุนการพัฒนาและเทรนด์โมเดลโดยไม่จำเป็นต้อง coding
สำหรับงานด้านเกษตรอัจฉริยะ คุณนริชพันธ์ เป็นผลดี ผู้ช่วยวิจัยอาสุโส ทีมวิจัยเทคโนโลยีเกษตรดิจิทัล (DAT) เนคเทค สวทช. ได้หารือโอกาสในการต่อยอดโครงการส่งเสริมสวนเกษตรอัจฉริยะในโรงเรียนยุคปกใหม่ด้วย HandySense ไปยังโรงเรียนในพื้นที่ภาคอื่น ๆ ต่อไป รวมถึงการส่งเสริมการใช้งานมาตรฐานอุปกรณ์ไอโอทีสำหรับเกษตรอัจฉริยะอีกด้วย ซึ่งสมาคมไทยไอโอที และ Synergy Technology มีความพร้อมที่จะสนับสนุนงานวิจัยและพัฒนาเพื่อประโยชน์สาธารณะ 
ดร.พนิตา พงษ์ไพบูลย์ ได้กล่าวเสริมในส่วนบริการของศูนย์นวัตกรรมการผลิตยั่งยืน (SMC) ที่มีผลงานวิจัยและบริการที่สามารถตอบโจทย์ภาคธุรกิจและอุตสาหกรรมได้เป็นอย่างดี
 
ในช่วงท้ายคุณนิติ คุณรัชนี พร้อมด้วยทีม SYNTECH ได้ให้เกียรตินำชมพื้นที่โดยรอบของ SYNHUB Digi-Tech Community ไม่ว่าจะเป็นแปลงเพาะปลูกสำหรับทดสอบผลงานด้านสมาร์ตฟาร์ม ที่ปัจจุบันได้มีการติดตั้งระบบ HandySense ส่วนการผลิตของโรงงาน ไปจนถึงโซน Smart Office, Co-working space, Meeting room, Kusto cafe ที่ปัจจุบันได้เปิดให้บริการเป็น Digi-Tech Community ที่ตอบโจทย์ทุกการทำงาน
]]>
เนคเทค สวทช. จับมือ AIS หารือความร่วมมือการพัฒนา 5G Testbed SMC https://www.nectec.or.th/news/news-pr-news/smc-ais-5g.html Thu, 30 Dec 2021 09:15:27 +0000 https://www.nectec.or.th/?p=24041
29 ธันวาคม 2564 เนคเทค สวทช. ได้ให้การต้อนรับ คุณนวชัย เกียรติก่อเกื้อ Head of Enterprise Marketing and SME Business Management Section. AIS และคณะ ในโอกาสร่วมประชุมหาความร่วมมือด้านการพัฒนา ทดสอบ และ ติดตั้งระบบ 5G SMC ในพื้นที่ EECi โดยมี ดร.พนิตา พงษ์ไพบูลย์ รองผู้อำนวยการเนคเทค กล่าวต้อนรับและบรรยายสรุปภาพรวมการดำเนินงาน SMC Learning Center พร้อมด้วย ดร.กุลชาติ มีทรัพย์หลาก หัวหน้าทีมระบบไซเบอร์-กายภาพ, ดร.กมล เขมะรังษี ผู้อำนวยการกลุ่มวิจัยการสื่อสารและเครือข่าย, ดร.รวีภัทร์ ผุดผ่อง ผู้อำนวยการฝ่ายความร่วมมืออุตสาหกรรมสมัยใหม่, ดร.พรพรหม อธีตนันท์ รองผู้อำนวยการฝ่ายกลยุทธ์วิจัยและถ่ายทอดเทคโนโลยี ทีมนักวิจัย CPS และ SMR ให้การต้อนรับและเข้าร่วมประชุม อภิปรายแนวทางการพัฒนาความร่วมมือร่วม (5G Activities, SMC EECi) โดย ดร.กมล เขมะรังษี ผู้อำนวยการกลุ่มวิจัยการสื่อสารและเครือข่าย ได้นำเสนอ 5G R&D Activities in SMC อีกด้วย
 
อาจเป็นรูปภาพของ 2 คน, ผู้คนกำลังนั่ง และ สถานที่ในร่ม
อาจเป็นรูปภาพของ 3 คน, ผู้คนกำลังนั่ง และ สถานที่ในร่ม
อาจเป็นรูปภาพของ 3 คน, ผู้คนกำลังนั่ง, ผู้คนกำลังยืน และ สถานที่ในร่ม
อาจเป็นรูปภาพของ 3 คน และ สถานที่ในร่ม
อาจเป็นรูปภาพของ 2 คน และ ผู้คนกำลังนั่ง
ในโอกาสนี้ผู้บริหาร AIS และ คณะได้เข้าเยี่ยมชมศูนย์การเรียนรู้นวัตกรรมการผลิตยั่งยืน (SMC Learning Center) โดยมีทีมนักวิจัย CPS ให้การต้อนรับ ดังนี้ โรงงานแห่งการเรียนรู้ดิจิทัลลีน โดย ดร.ธนกร ตันธนวัฒน์, ระบบชุดสาธิตการเชื่อมต่อและการทำงานเครื่องจักรด้วย IIoT โดย ดร.ธีรเชษฐ์ สูรพันธุ์, ระบบควบคุมอัตโนมัติและ IIoT ในงานอุตสาหกรรม โดย คุณรพีพงศ์ โชครุ่งอิสรานุกูล, และ ชุดทดสอบมอเตอร์และระบบส่งกำลัง โดย ดร.สุวัฒน์ โสภิตพันธ์
 
 
อาจเป็นรูปภาพของ 5 คน, ผู้คนกำลังยืน และ สถานที่ในร่ม
อาจเป็นรูปภาพของ 6 คน, ผู้คนกำลังยืน และ สถานที่ในร่ม
 
 
 
 
 
 
 
 
]]>
เนคเทค สวทช. จัดอบรม “Industrial Automation Training Systems” อัปสกิลผู้ประกอบการอุตสาหกรรม รุ่นที่ 2 https://www.nectec.or.th/news/news-pr-news/iautomation-workshop-2021.html Wed, 15 Dec 2021 04:53:25 +0000 https://www.nectec.or.th/?p=23822

กลุ่มวิจัยไอโอทีและระบบอัตโนมัติสำหรับงานอุตสาหกรรม จัดกิจกรรมอบรม  “Industrial Automation Training Systems” รุ่นที่ 2 ให้กับ อาจารย์ นักศึกษา บุคคลทั่วไป บุคลากรในภาคอุตสาหกรรม ระหว่างวันที่ 29-30 พฤศจิกายน และ 1-3 ธันวาคม 2564 ณ ห้องบุษกร (ชั้น 1) อาคารเนคเทค , อาคาร Nectec Pilot Plant  สวทช. จ.ปทุมธานี

ในโอกาสนี้ ดร.พนิตา พงษ์ไพบูลย์ รองผู้อำนวยการเนคเทค สวทช. ให้เกียรติกล่าวเปิดการอบรมฯ ณ ห้องบุษกร เมื่อวันที่ 29 พฤศจิกายน 2564 กล่าวว่า การจัดอบรมในครั้งนี้มีเป้าหมายช่วยภาคอุตสาหกรรมปรับตัวเตรียมความพร้อมสู่อุตสาหกรรม 4.0 ที่ต้องเร่งปรับตัวประเด็นที่เราพบว่าหลาย ๆ บริษัทไม่รู้ว่าจะต้องเริ่มอย่างไร จะปรับปรุงในส่วนไหนของกระบวนการผลิต จะเอาเทคโนโลยีดิจิทัลไปใช้จากจุดไหนก่อน ตรงนี้เรามีบริการประเมินความพร้อมและวิเคราะห์ปัญหาของโรงงานอุตสาหกรรม การให้คำปรึกษาเพื่อเลือกใช้เทคโนโลยีที่เหมาะสมช่วยเตรียมความพร้อมให้กับผู้ประกอบการที่พร้อมปรับตัว ทำให้ทราบความพร้อมในมิติต่าง ๆ ของโรงงานอยู่ตรงไหน สามารถปรับปรุงทำให้เกิดการลงทุนที่คุ้มที่สุด โดยมีนักวิจัย ผู้เชี่ยวชาญให้คำปรึกษาและช่วยพัฒนาโซลูชัน หรือ ร่วมวิจัยเพื่อแก้ปัญหาต่อไปได้ หวังว่ากิจกรรมอบรมในครั้งนี้สร้างความตระหนักและความเชื่อมั่นการใช้งานประโยชน์ของเทคโนโลยี เพื่อยกระดับอุตสาหกรรมไทยและเตรียมความพร้อมสู่อุตสาหกรรม 4.0

ภาพบรรยากาศการอบรมตลอด 5 วัน โดย อาจารย์ศิริโรจน์ งามเขียว บริษัท แอลดี ไดแด็คติค (ประเทศไทย) จำกัด และ คุณธีรัช จันจองคำ ทีมวิจัย CPS เนคเทค ทั้งเชิงทฤษฎี และ ปฏิบัติในด้านต่าง ๆ ระบบควบคุมอัตโนมัติ (Automation) ระบบสกาด้า (SCADA) ระบบแขนกลอุตสาหกรรม (AUBO) การวัดประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร (OEE) การสื่อสารระบบ QR Code Reader การประยุกต์ใช้งานสื่อสารระหว่าง PLC และแขนกล และ เรียนรู้การใช้งานการเชื่อมต่อ IIoT พร้อมได้ลงมือปฏิบัติจริงในการประยุกต์ใช้งานและออกแบบระบบ

Industrial Automation Training Systems เป็นชุดสาธิตจำลองระบบการผลิตอัตโนมัติในโรงงาน ที่แสดงองค์ประกอบสำคัญในสายการผลิตแบบอัตโนมัติ อาทิ การจัดการข้อมูลของระบบ การควบคุมการจ่ายและจัดเก็บชิ้นงานแบบอัตโนมัติที่สามารถตรวจสอบและรายงานผลสถานะของชิ้นงานในระบบได้ การวิเคราะห์ประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร (OEE) การตรวจวัดความสมบูรณ์ของชิ้นงานด้วยระบบ Machine Vision ที่ทำงานร่วมกับแขนหุ่นยนต์ ไปจนถึงการเชื่อมต่อข้อมูลผ่านระบบคลาวด์ไอโอที ซึ่งเป็นเทคโนโลยีที่จะต่อยอดระบบอัตโนมัติในยุคอุตสาหกรรม 3.0 ไปสู่ อุตสาหกรรม 4.0 การจัดอบรมในครั้งนี้มีวัตถุประสงค์เพื่อเสริมสร้างความรู้ทางทฤษฎีและภาคปฏิบัติ ให้กับบุคลากรในภาคอุตสาหกรรม อาจารย์ นักศึกษาและบุคคลทั่วไป ได้รับความรู้ระบบการควบคุมระบบอัตโนมัติและสามารถประยุกต์ใช้งานและออกแบบระบบควบคุมระบบอัตโนมัติ 4.0

 
]]>
คุยกันเรื่องเวลา (ตอนที่ 2) : Cycle Time https://www.nectec.or.th/news/news-public-document/cycletime.html Tue, 10 Nov 2020 08:01:58 +0000 https://www.nectec.or.th/?p=4482
Cycle Time
บทความ | ดร.ธนกร ตันธนวัฒน์
ทีมระบบไซเบอร์-กายภาพ (CPS)
หน่วยทรัพยากรด้านการคำนวณและไซเบอร์-กายภาพ (NCCPI)
ศูนย์เทคโนโลยีอิเล็กทรอนิกส์และคอมพิวเตอร์แห่งชาติ (เนคเทค)
ภาพปก | ปาลิตา อินทรักษ์

หากผู้อ่านมีนิยามของคำว่า Cycle time ที่ตนเองใช้อยู่แล้ว ก็อย่าเพิ่งด่วนสรุปว่านิยามดังกล่าวเป็นที่ทราบกันดีและใช้กันอยู่ทั่วไปเป็นสากล หากสืบค้นเอกสารมากพอ ตั้งแต่อดีตถึงปัจจุบัน ทั้งในวงการวิศวกรรม วงการธุรกิจ หรือแม้กระทั่งวงการพัฒนาซอฟต์แวร์ ก็จะพบว่ามีการใช้คำว่า Cycle time ในความหมายที่หลากหลายแตกต่างกันไป ความหมายที่หลากหลายแตกต่างกันของคำว่า Cycle time ได้รับการอธิบายไว้อย่างชัดเจนในบทความ [1] หากสืบค้นคำว่า Cycle time ก็จะพบนิยามหรือการให้ความหมายแตกต่างกันไป เช่น

  • เวลาที่ทีมเริ่มลงมือสร้างผลงานจนกระทั่งงานเสร็จพร้อมที่จะส่งมอบ [2]
  • เวลาที่แต่ละกระบวนการในไลน์การผลิต ซึ่งจะมีความแตกต่างกันในแต่ละสถานีงาน [3]
  • เวลาที่ถูกจัดสรรเพื่อทำการผลิตชิ้นงานให้เสร็จสิ้น [4]
หรือถ้าเป็นภาษาอังกฤษ ก็จะพบนิยามหรือการให้ความหมาย เช่น
  • The time it takes to complete the production of one unit from start to finish [5]
  • The time starting when operation begins to the point of time when the operation ends [6]
  • The time taken to produce one unit from the start to the end [7]
  • The (average) time between two products coming of the line [8]
  • The (average) interval between successive deliveries [9]
  • The length of time, on average, that it takes to complete a step or set of steps within an operation [10]

ลองพิจารณาตัวอย่างของกระบวนการซักอบรีดอัตโนมัติ (Automatic laundry) ในตัวอย่างที่ 1 แล้วใช้นิยามต่างๆที่กล่าวมาข้างต้นในการคำนวณค่า Cycle time

ตัวอย่างที่ 1
บริษัทแห่งหนึ่งมีเครื่องจักรสาหรับกระบวนการซักอบรีดอัตโนมัติอยู่ 3 เครื่องดังแสดงใน ภาพที่ 1 แต่ละเครื่องทำงานเฉพาะแต่ละขั้นตอนได้แก่ (1) ซัก (2) อบ และ (3) รีด ซึ่งแต่ละขั้นตอนใช้ เวลาทำงานดังแสดงในรูป และสามารถทำงานได้โดยอัตโนมัติหลังจากที่ Operator กดปุ่มทางาน กระบวนการซักอบรีดอัตโนมัตินี้จำเป็นต้องใช้ Operator 1 คน ซึ่งทำหน้าที่ในทุกขั้นตอน แต่ละขั้นตอน Operator ต้อง Unload ผ้าที่ทำเสร็จแล้วออกจากเครื่อง, Load ผ้าที่ยังไม่ได้ทำเข้าเครื่อง, กดปุ่มให้ เครื่องทำงาน, และขนย้ายผ้าไปยังขั้นตอนถัดไป ในกรณีอย่างง่ายที่กาลังพิจารณานี้ กำหนดให้กิจกรรม ของ Operator ใช้เวลาน้อยกว่าเวลาที่เครื่องทำงานมากจนอนุมานได้ว่ามีค่าเป็น 0 และบริษัทต้องมีผ้าที่ ผ่านกระบวนการซักอบรีดเสร็จแล้วออกมาจากกระบวนการในอัตราเฉลี่ยไม่เกิน 60 นาทีต่อโหลด จึงจะ ตอบสนองต่อปริมาณความต้องการของลูกค้าได้ทัน กระบวนการซักอบรีดอัตโนมัตินี้มีค่า Cycle time เป็นเท่าไร
Cycle Time
ภาพที่ 1: ตัวอย่างกระบวนการซักอบรีดอัตโนมัติ

หากคําตอบของท่านเป็น 45, 60, 105, หรือ 120 นาทีต่อโหลด นิยาม Cycle time ที่ท่านเข้าใจ ก็ตรงกับนิยาม Cycle time ที่อีกหลายๆคนเข้าใจ นี่เป็นเพียงตัวอย่างของกระบวนการอย่างง่าย หากเป็น กระบวนการที่ซับซ้อนมากขึ้น คําตอบที่ได้ก็จะมีความหลากหลายมากขึ้น คําถามคือเราควรใช้ความหมาย ใด และคําถามที่สําคัญกว่าคือเราควรจะสื่อสารกันอย่างไรให้เข้าใจตรงกัน

วัตถุประสงค์ของการใช้ Cycle time

มนุษย์นิยามคําศัพท์ใดๆขึ้นมาเพื่อใช้ในการสื่อสารสิ่งที่ตนเองคิดหรือข้อมูลบางอย่าง สําหรับ คําศัพท์ทางเทคนิค เช่น Cycle time นอกจากจะใช้เพื่อการสื่อสารแล้วยังใช้เพื่อการวิเคราะห์และตัดสินใจบางอย่างอีกด้วย หากมีคนบอกว่ากระบวนการหนึ่งมี Cycle time เป็น 30 นาทีต่องาน เราจะนําตัวเลข 30 นาทีต่องานนี้ไปทําอะไรต่อไป วัตถุประสงค์ของการใช้คําศัพท์นี้ ซึ่งมักไม่มีการกล่าวถึงอย่างชัดเจนขณะสื่อสาร เป็นองค์ประกอบสําคัญในการให้ความหมายของคําศัพท์ทางเทคนิค เมื่อไม่มีการสื่อสารหรือตกลงบริบทของการใช้งานคําศัพท์ให้ชัดเจนระหว่างผู้ส่งสารและผู้รับสาร ต่างฝ่ายต่างก็อนุมานบริบทตามประสบการณ์และความรู้ของตนเอง ซึ่งอาจแตกต่างกันไป และนําไปสู่ความเข้าใจที่ไม่ ตรงกัน บ่อยครั้งก็นําไปสู่การถกเถียงว่าความหมายใดถูกความหมายใดผิด ซึ่งก็ไม่มีประโยชน์หากการ ถกเถียงนั้นไม่ได้มีการขยายความเกี่ยวกับบริบทของการใช้งานคําศัพท์ที่ต่างฝ่ายต่างเข้าใจ หรืออีกนัยหนึ่ง ผู้รับสารกับผู้ส่งสารกําลังใช้คําศัพท์เดียวกันในการอธิบายปรากฏการณ์ที่แตกต่างกันโดยมีวัตถุประสงค์ใน การนําไปใช้งานที่ไม่เหมือนกัน สําหรับบทความนี้ ผู้เขียนจะอธิบายคําว่า Cycle time ในบริบทของการ นําไปใช้เพื่อวิเคราะห์ว่ากระบวนการหนึ่งมีความสามารถในการตอบสนองต่อปริมาณความต้องการของ ลูกค้าได้หรือไม่ โดยนําไปเปรียบเทียบกับ Takt time (ซึ่งได้อธิบายไปในตอนที่ 1)

ย้อนกลับไปที่ตัวอย่างที่ 1 ด้วยความหมายของ Takt time ตามที่ได้อธิบายในบทความตอนที่ 1 ทําให้เราทราบว่า Takt time ในตัวอย่างนี้มีค่าป็น 60 นาทีต่อโหลด และหากใช้บริบทของการใช้งานคํา ว่า Cycle time ตามที่ได้อธิบายมาข้างต้น เราจะสามารถตอบได้ทันทีว่ากระบวนการซักอบรีดอัตโนมัตินี้ สามารถตอบสนองต่อปริมาณความต้องการของลูกค้าได้ โดยใช้ตัวเลข Cycle time 45 นาทีต่อโหลด มา เปรียบเทียบกับตัวเลข Takt time 60 นาทีต่อโหลด ในบริบทของการใช้งานคําว่า Cycle time เช่นนี้ จะ เห็นว่ามีเพียงตัวเลขที่ถูกต้องสําหรับ Cycle time เพียงตัวเลขเดียว คือ 45 นาทีต่อโหลด ไม่ใช่ 60, 105, 120 หรือตัวเลขอื่นใด

ปรากฏการณ์ของกระบวนการซักอบรีดอัตโนมัติที่กําหนดในตัวอย่างที่ 1 นั้น มีขั้นตอนการอบ เป็นขั้นตอนที่เป็นคอขวด (Bottleneck) เนื่องจากใช้เวลานานที่สุด แม้ว่าเครื่องซักจะทํางานเสร็จแล้ว แต่ ก็ต้องรอนิ่งๆ (Idle time หรือ Wait time) อีก 15 นาที จนเครื่องอบเสร็จ Operator จึงจะสามารถนํา ผ้าออกมาจากเครื่องซักและขนย้ายไปเข้าเครื่องอบได้ ทํานองเดียวกัน แม้ว่าเครื่องรีดจะทํางานเสร็จก่อน แต่ก็ต้องรองานใหม่อีก 15 นาที จากเครื่องอบ จึงจะมีงานมาให้เริ่มขั้นตอนการรีดได้ หากเราไปยืนสังเกต ผ้าที่ออกมาจากเครื่องรีดอย่างต่อเนื่องและจับเวลาระหว่างแต่ละครั้งที่ผ้าออกมาจากเครื่อง ก็จะเห็นว่ามี ผ้า 1 โหลดออกมาทุกๆ 45 นาที เนื่องจาก Takt time มีค่าเป็น 60 นาทีต่อโหลด ซึ่งหมายว่าลูกค้า ต้องการผ้าออกมาจากกระบวนการซักอบรีดไม่ช้ากว่า 60 นาทีต่อโหลด กระบวนการนี้จึงสามารถ ตอบสนองต่อปริมาณความต้องการของลูกค้าได้ ดังนั้น หากท่านใดตอบคําถามในตัวอย่างที่ 1 ว่ามี Cycle time เป็นค่าอื่นที่ไม่ใช่ 45 นาทีต่อโหลด นิยามและวัตถุประสงค์ของการนิยามนั้นอาจแตกต่างไปจากที่ อธิบาย ณ ที่นี้ ซึ่งไม่ได้หมายความว่าผิด แต่หมายความว่าไม่ได้ถูกนิยามให้มาใช้ในบริบทที่กําลังอธิบายนี้

ความหมายของ Cycle Time

เมื่อทําความเข้าใจและกําหนดบริบทของวัตถุประสงค์ในการใช้คําว่า Cycle time แล้ว ความหมายที่ผู้เขียนเห็นว่าใกล้เคียงและชัดเจนระดับหนึ่งที่จะใช้อธิบายคําว่า Cycle time ได้อย่าง กว้างๆ คือ

“The average interval between successive deliveries”
“ช่วงระยะเวลาโดยเฉลี่ยระหว่างสินค้าชิ้นหนึ่งกับสินค้าชิ้นถัดไปที่ออกมาจากกระบวนการ”

เหตุที่ผู้เขียนใช้คําว่าเป็นความหมายที่ “ใกล้เคียงและชัดเจนระดับหนึ่ง” เนื่องจากใน กระบวนการผลิตจริงมีความซับซ้อนและเงื่อนไขต่างๆมากกว่าที่ยกมาอธิบายในตัวอย่างที่ 1 ความหมาย ของคําว่า Cycle time ที่ยกมากล่าวถึงนี้อาจไม่ชัดเจนพอที่จะสื่อสารรายละเอียดที่เกิดขึ้นในกระบวนการ ผลิต แต่ก็เพียงพอที่จะสื่อสารถึงแนวคิดและวัตถุประสงค์ของการนําคําว่า Cycle time ไปใช้ต่อได้ และก็ ชัดเจนเพียงพอที่จะแยกแยะความหมายอื่นที่มีวัตถุประสงค์ในการใช้งานอย่างอื่นออกไป สําหรับ กระบวนการผลิตจริง เพื่อให้สื่อสารเกี่ยวกับ Cycle time และวิเคราะห์กระบวนการผลิตได้แม่นยํามาก ขึ้น อาจมีการแบ่ง Cycle time เป็นประเภทต่างๆ เช่น Theoretical cycle time, Actual cycle time, Manual cycle time, Machine cycle time, Auto cycle time, Standard cycle time, Average cycle time เป็นต้น ซึ่งไม่ได้อยู่ในขอบเขตที่อธิบายในบทความนี้

ตัวอย่างการคํานวณ Cycle Time

เพื่อให้เข้าใจความหมายของคําว่า Cycle time ชัดเจนขึ้น ผู้เขียนขออธิบายโดยใช้ตัวอย่าง โดย เริ่มจากตัวอย่างที่มีความซับซ้อนน้อยไปหาตัวอย่างที่มีความซับซ้อนมาก ดังต่อไปนี้

ตัวอย่างที่ 2
กระบวนการซักผ้ากระบวนการหนึ่งใช้เครื่องซักผ้าจํานวน 3 เครื่อง แต่ละเครื่องใช้เวลาซัก ผ้า 90 นาทีต่อโหลด กระบวนการซักผ้านี้มี Cycle time เป็นเท่าไร
Cycle Time
ภาพที่ 2: ตัวอย่างกระบวนการซักผ้า

เนื่องจากเครื่องซักผ้าทำงานขนานกัน หากนำผ้า 3 โหลด เข้าเครื่องทั้ง 3 เครื่องพร้อมกัน ก็จะใช้เวลา 90 นาที จึงจะได้ผ้าซักแล้วออกมา 3 โหลด Cycle time จึงคำนวณได้จาก:

Cycle time = ระยะเวลา / จำนวนงาน
= 90 min / 3 loads
= 30 min/load

ทั้งนี้ แม้ว่าในความเป็นจริง ผ้าอาจเข้าเครื่องซักแต่ละเครื่องไม่พร้อมกัน และได้ผ้าซักแล้วออกมาไม่พร้อม กัน แต่ถ้าจับและบันทึกช่วงเวลาระหว่างที่ผ้าโหลดหนึ่งออกมากับผ้าโหลดถัดไปออกมาหลายๆครั้ง เป็น ระยะเวลานานมากพอ ก็จะพบว่าค่าเฉลี่ยเข้าใกล้ 30 นาทีต่อโหลด

ตัวอย่างที่ 3
กระบวนการประกอบ Printed Circuit Board (PCB) กระบวนการหนึ่งเป็นกระบวนการ แบบ Manual ประกอบด้วย 5 ขั้นตอน ได้แก่ (1) ทําความสะอาด PCB (2) เสียบ IC Chip ลงใน PCB (3) บัดกรีแต้ม (4) บัดกรีจริง (5) ทําความสะอาดชิ้นงาน โดยกําหนดให้มีการทํางานเป็นแบทช์ แบทช์ละ 5 ชิ้น ซึ่งในแต่ละขั้นตอนต้องทําให้ครบทุกชิ้นในแบทช์ก่อนแล้วจึงทําขั้นตอนถัดไป ถ้ามี Operator 1 คน กระบวนการนี้มี Cycle time เป็นเท่าไร
Cycle Time
ภาพที่ 3: ตัวอย่างกระบวนการประกอบ PCB

เนื่องจากในกรณีนี้เป็นกระบวนการแบบ Manual ซึ่ง Operator
ต้องทําขั้นตอนหนึ่งให้เสร็จก่อนแล้วจึง สามารถทําขั้นตอนถัดไปได้ เวลาที่ต้องใช้ในหนึ่งรอบการทํางานของ Operator สําหรับ 1 แบทช์ จึงต้อง นําเวลาในแต่ละขั้นตอนมารวมกัน Cycle time จึงคํานวณได้จาก

Cycle time = ระยะเวลา / จํานวนงาน
= (20 s + 10 s + 30 s + 50 s + 30 s) / 1 batch
= 140 s/batch
= 140 s / 5 pc
= 28 s/pc

ดังนั้น กระบวนการประกอบ PCB นี้จึงมีค่า Cycle time เป็น 28 s/pc

ตัวอย่างที่ 4
เนื่องจากปริมาณความต้องการ PCB มีมากขึ้น กระบวนการประกอบ PCB ในตัวอย่างที่ 3 ไม่สามารถตอบสนองต่อปริมาณความต้องการที่เพิ่มขึ้นได้ ฝ่ายวางแผนการผลิตจึงได้ขอ Operator เพิ่มขึ้น 1 คน จากเดิม 1 คน เป็น 2 คน สําหรับประกอบ PCB โดยให้ Operator#1 ทําขั้นตอนที่ 1 ถึง 3 และ Operator#2 ทําขั้นตอนที่ 4 ถึง 5 ดังแสดงในภาพที่ 4 และทําเป็นแบทช์ แบทช์ละ 5 ชิ้น เหมือนเดิม ในกรณีนี้ Cycle time ของกระบวนการประกอบ PCB มีค่าเป็นเท่าไร
Cycle Time
ภาพที่ 4: ตัวอย่างกระบวนการประกอบ PCB ที่ใช้ Operator 2 คน

Cycle time ของแต่ละ Operator สามารถคํานวณได้ดังนี้

C.T. Operator#1 = (20 s + 10 s + 30 s) / 5 pc
= 60 s / 5 pc = 12 s/pc
C.T. Operator#2 = (50 s + 30 s) / 5 pc
= 80 s / 5 pc = 16 s/pc

จะเห็นว่า Operator#1 ใช้เวลาในการส่งมอบชิ้นงานโดยเฉลี่ย 12 วินาทีต่อชิ้น ในขณะที่ Operator#2 ใช้เวลาในการส่งมอบชิ้นงานโดยเฉลี่ย 16 วินาทีต่อชิ้น นั่นหมายความว่า Operator#1 ต้องรอ Operator#2 โดยเฉลี่ย 4 วินาทีต่อชิ้น อีกนัยหนึ่งก็คือ Operator#2 (ขั้นตอนที่ 4 ถึง 5) เป็น Bottleneck ของกระบวนการประกอบ PCB ดังนั้น ในกรณีนี้ Cycle time ของกระบวนการประกอบ PCB จึงมีค่าเป็น 16 วินาทีต่อชิ้น

ข้อมูลอ้างอิง
[1] https://www.theleanthinker.com/2010/04/28/takt-time-cycle-time
[2] https://medium.com/tdg-sm/lead-time-และ-cycle-time-คืออะไร-และต่างกันอย่างไร-8312e3a56fc
[3] https://moo-story-chat.blogspot.com/2012/11/takt-time.html
[4] https://www.thailandindustry.com/indust_newweb/articles_preview.php?cid=10502
[5] https://toggl.com/takt-time-cycle-time-lead-time
[6] https://www.simplilearn.com/time-confusion-cycle-time-takt-time-lead-time-part-1-article
[7] https://www.minterapp.com/takt-time-vs-cycle-time-vs-lead-time
[8] https://www.mudamasters.com/en/lean-toolbox-lean-production-lean-transformations/takt-cycle-process-and-lead-time
[9] https://connected-knowledge.com/2015/05/26/cycle-time-revisited
[10] https://hbswk.hbs.edu/archive/hbs-toolkit-basic-operations-self-instructional-workbook

ดาวน์โหลด

Cinque Terre
 [ดาวน์โหลดเอกสาร]

บทความที่เกี่ยวข้อง

]]>
Edge และ Cloud ในยุคโรงงานอัจฉริยะ https://www.nectec.or.th/news/news-public-document/edge-cloud-smartfactory.html Fri, 27 Mar 2020 03:05:54 +0000 https://www.nectec.or.th/?p=15540
บทความ | ดร.เอมอัชนา นิรันตสุขรัตน์
ทีมระบบไซเบอร์-กายภาพ (CPS)
หน่วยทรัพยากรด้านการคำนวณและไซเบอร์-กายภาพ (NCCPI)
ศูนย์เทคโนโลยีอิเล็กทรอนิกส์และคอมพิวเตอร์แห่งชาติ (เนคเทค)
ภาพปก | กรรวี แก้วมูล เรียบเรียง | ศศิวิภา หาสุข

ปัจจุบันเทคโนโลยี Internet of Things ถูกยกให้เป็น “Mega Trend” ที่จะส่งผลมหาศาลต่อธุรกิจทุกๆ ด้าน เราได้เห็นอุปกรณ์หรือ Things ที่สามารถสื่อสารกันผ่านอินเทอร์เน็ตมากขึ้นและเริ่มติดตลาด ตั้งแต่อุปกรณ์ควบคุมอุณหภูมิอัจฉริยะ (Smart Thermostat) ไปจนถึงสายข้อมือตรวจวัดกิจกรรมของผู้สวมใส่ (Fitness Bracelet/Tracker) ความสามารถที่จะเชื่อมต่ออุปกรณ์ทุกประเภททำให้เกิดโมเดลบริการใหม่ๆ และสร้างแรงจูงใจให้ธุรกิจหันมาให้ความสนใจนำเทคโนโลยี IoT มาใช้มากขึ้นเรื่อยๆ และเมื่อพูดถึง IoT ทุกคนมักจะนึกถึงการเชื่อมต่ออุปกรณ์ต่างๆ ให้สื่อสารกันได้ผ่านคลาวด์ ดังนั้นในยุค IoT คลาวด์ได้กลายมาเป็นศูนย์กลางของทุกอย่าง ไม่ว่าจะเป็นการเชื่อมต่อ การเก็บข้อมูล และการประมวลผล จึงไม่น่าแปลกใจที่ปริมาณ Data Center เพิ่มขึ้นเป็นเท่าตัวในแต่ละปี เช่นเดียวกับปริมาณข้อมูลที่วิ่งบนอินเทอร์เน็ต เมื่อถนนทุกสายมุ่งสู่คลาวด์ ผลกระทบที่ตามมาก็คือปัญหาคอขวดทั้งในแง่ของการเก็บข้อมูลและเครือข่ายเข้าออก การเปลี่ยน HDD มาใช้ SSD อาจจะช่วยเพิ่มความเร็วในการเก็บข้อมูลได้บ้าง และหลายคนฝากความหวังว่าการมาถึงของ 5G จะเยียวยาในเรื่องเครือข่าย แต่ทั้งหมดก็เป็นการแก้ปัญหาที่ปลายเหตุ เพราะสิ่งที่ผิดมาแต่ต้นคือสมมติฐานที่ว่า คลาวด์คือคำตอบ (ที่เหมาะสม) ของทุกสิ่ง

เทคโนโลยี Edge Computing หรือเรียกย่อๆ ว่า Edge เป็นวิธีการเลือกใช้หน่วยประมวลผลในคลาวด์ที่อยู่ใกล้กับต้นทางข้อมูลมากที่สุดเพื่อลดเวลาในการเข้าถึงข้อมูล ที่เห็นกันมากคือ Edge ในอุปกรณ์สื่อสารระดับท้องถิ่นจำพวกเกตเวย์หรือเราท์เตอร์ เทคโนโลยี Edge เข้ามาอยู่ในกระแสมากขึ้นในระยะปีสองปีหลังมานี้ เนื่องจากคนเริ่มตระหนักกันแล้วว่า Edge เป็นองค์ประกอบที่จำเป็นของ IoT ที่จะมาช่วยเติมเต็มการทำงานของ Cloud และแก้ปัญหาที่กล่าวมาข้างต้น

คำที่เกี่ยวข้อง

Edge Computing and Cloud Computing

 

Cloud Computing

Cloud Computing หรือที่มักเรียกกันโดยย่อว่า Cloud คือโมเดลในการให้บริการทรัพยากรเพื่อการคำนวณซึ่งผู้ใช้บริการสามารถเข้าถึงได้ผ่านเครือข่าย มีโครงสร้างพื้นฐานเป็น Data Center ที่ประกอบด้วยเซิร์ฟเวอร์จำนวนมาก โดยจากมุมมองของผู้ใช้ ทรัพยากรของเซิร์ฟเวอร์เหล่านี้จะหลอมประสานเสมือนใช้งานบนเครื่องเดียว (Virtualized Resources)

จุดเด่นของ Cloud คือความสามารถในการจัดสรรทรัพยากรแบบพลวัต กล่าวคือผู้ใช้งานสามารถเปลี่ยนแปลง เพิ่มลด (scale) ขนาดของโหลดการใช้งานได้ตลอดเวลา ไม่จำเป็นต้องจัดสรรทรัพยากรเผื่อโหลดสูงสุดไว้ล่วงหน้าเมื่อยังไม่ได้ใช้ ค่าใช้บริการ Cloud จึงเป็นแบบจ่ายตามที่ใช้หรือ pay as you go และเป็นเหตุผลหนึ่งที่ทำให้บริการคลาวด์ได้รับความนิยมสูงขึ้นเรื่อยๆ จากรายงานประจำปี 2019 ของ Rightscale (Flexera) พบว่า 94% ของบริษัทที่สำรวจใช้ Cloud และพบว่านอกจากเปอร์เซ็นต์การใช้งานจะเพิ่มขึ้นทุกปีอย่างต่อเนื่องแล้ว แต่ละบริษัทยังมีแนวโน้มใช้งบประมาณไปกับค่า Cloud เพิ่มขึ้นด้วย [1]

Edge Computing

Edge Computing ในที่นี้ขอเรียกสั้นๆ ว่า Edge คือแนวคิดในการประมวลผลใกล้กับแหล่งกำเนิดข้อมูล แทนที่การส่งข้อมูลทั้งหมดไปประมวลผลที่คลาวด์ โดยตำแหน่งการประมวลผลของเอดจ์สามารถเป็นได้ตั้งแต่บนตัวอุปกรณ์ IoT เองขึ้นไปจนกระทั่งถึงชั้นบนสุดของ Local Area Network (LAN) เช่นอุปกรณ์เกตเวย์ เซิร์ฟเวอร์ของสำนักงานหรือโรงงาน ฯลฯ ดังแสดงในรูปข้างล่าง

Edge Computing

 

ตำแหน่งของคลาวด์และเอดจ์ภายในเครือข่าย

แท้จริงแล้วแนวคิด Edge Computing เกิดขึ้นมาก่อนยุค IoT ตัวอย่างชัดๆ คือ Edge ในเครือข่ายอินเทอร์เน็ตเช่น LAN และ Content Delivery Network (CDN) จึงอาจกล่าวได้ว่า Edge มีรากฐานมาจากวิวัฒนาการของเครือข่ายจากการรวมศูนย์แบบ Star topology มาเป็น Tree topology ที่มีการเพิ่มชั้น (Tier) ของโหนดคั่นกลางระหว่างโหนดราก (Root Node) ซึ่งเป็นศูนย์กลางกับโหนดปลายทาง (End Nodes) ดังนั้นหากมองเช่นนี้ คำว่า Edge มีความหมายที่กว้างและสามารถนำไปปรับใช้ได้ในหลายบริบท ต่างจาก Fog Computing หรือ Fogging ซึ่งเกี่ยวข้องกับ IoT โดยตรง และเพิ่งจะถูกนิยามขึ้นในปี 2012 โดยบริษัท Cisco

นัยยะของ Fog Computing ซ้อนทับคาบเกี่ยวกับ Edge Computing มากจนมักเกิดความสับสนว่าทั้งคู่เหมือนหรือต่างกันอย่างไร เหตุการณ์คล้ายกับคราวที่ Cisco นิยามคำว่า “Internet of Everything” ขึ้นมาเพื่อครอบ Internet of Things เพียงแต่ได้ผลลัพธ์ต่างกันคือ Fog Computing ติดกระแส ในขณะที่ Internet of Everything ไม่แพร่หลายมากนัก ส่วนหนึ่งอาจเป็นเพราะ Cisco ได้ก่อตั้ง OpenFog Consortium ตามมาในปี 2015 โดยร่วมมือกับบริษัทและมหาวิทยาลัยระดับชั้นนำในการผลักดันให้ Fog Computing เป็นมาตรฐานให้กับภาคธุรกิจในการสร้าง Edge Computing โดยนอกจาก framework อ้างอิงสำหรับอุปกรณ์ Edge แล้ว กลุ่มจะร่วมกันกำหนดรายละเอียดทางเทคนิคของส่วนอื่นๆ ที่เกี่ยวข้อง ไม่ว่าจะเป็นเครือข่าย การเก็บข้อมูล ความปลอดภัย ฯลฯ กล่าวโดยย่อคือ Edge เป็นแนวคิด ส่วน Fogging เป็นวิธีการ [2]

Edge Computing and Cloud Computing

 

อย่างไรก็ดี หากสำรวจนิยามของ Edge และ Fogging ในปัจจุบัน จะพบว่ามีความพยายามในการขยับจุดยืนของทั้งสองคำออกจากกันให้เกิดความต่างมากขึ้น ซึ่งมีสองแนวทางหลักๆ คือ

1) แบ่งตามตำแหน่งที่ตั้งของการคำนวณในแนวตั้งจากอุปกรณ์สู่คลาวด์ โดย Edge Computing จะครอบคลุมเฉพาะการคำนวณที่เกิดขึ้นภายในอุปกรณ์หรือแหล่งกำเนิดข้อมูลเองหรือในโหนดห่างจากแหล่งกำเนิดข้อมูลไม่เกิน 1 hop ส่วน Fog Computing จะอยู่ในอุปกรณ์เครือข่ายระดับ LAN เช่น Gateway, Router, Access Point
2) แบ่งตามการกระจายตัวของการคำนวณในแนวนอน กล่าวคือ Edge หมายถึงการคำนวณที่เกิดขึ้นในโหนดๆ หนึ่งที่อยู่ตำแหน่งใดก็ได้ที่ต่ำกว่า Cloud และใกล้แหล่งข้อมูล และ Fogging หมายถึงการทำให้โหนด Edge หลายๆ โหนดทำงานร่วมกันเป็นคลัสเตอร์หรือที่เรียกว่า Micro Data Center ซึ่งเลียนมาจากแนวคิดของ Cloud แต่อยู่ใกล้พื้นดิน (อุปกรณ์ปลายทาง) มากกว่า ซึ่งหากจะต้องเลือก ผู้เขียนเองโน้มเอียงมาทางนิยามแบบที่สองนี้

ถึงกระนั้น Edge และ Fogging ต่างตั้งอยู่บนเหตุผลและเป้าหมายเดียวกันคือการแบ่งเบาภาระของ Cloud และเครือข่าย เพิ่มประสิทธิภาพให้กับแอปพลิเคชัน IoT และลดค่าใช้จ่ายในการส่งข้อมูลที่ไม่จำเป็น

ดังนั้นจะเรียกอย่างไรก็ยังไม่สำคัญเท่ากับการนำไปใช้ การพัฒนาระบบ IoT ใดๆ ก็ตามควรพิจารณาถึงความสมดุลในการใช้ Cloud และ Edge เป็นลำดับแรกๆ โดยเริ่มตั้งแต่ขั้นตอนออกแบบ

Cloud vs Edge

ดังที่ได้เกริ่นไปแล้วว่า Cloud และ Edge ไม่ใช่เทคโนโลยีที่เป็นคู่แข่ง หากแต่ช่วยเติมเต็มซึ่งกันและกัน ดังนั้นระบบ IoT หนึ่งๆ อาจใช้ทั้ง Cloud และ Edge ควบคู่กัน แต่ก่อนที่จะตัดสินได้ว่ากระบวนการใดควรเลือกใช้ Cloud หรือ Edge เราควรทราบความสามารถและข้อจำกัดของทั้งคู่เพื่อชั่งเปรียบเทียบ

1. Delay/Response time

เวลา คือข้อได้เปรียบหลักที่ Edge มีเหนือ Cloud จุดมุ่งหมายแรกๆ ของการสร้าง IoT Edge ก็คือเพื่อลดเวลาการตอบสนอง ตัวอย่างที่ชัดเจนที่สุดคือ รถยนต์อัตโนมัติไร้คนขับซึ่งประกอบด้วยเซนเซอร์จำนวนมาก ข้อมูลจากเซนเซอร์จะต้องถูกประมวลผลเพื่อควบคุมอุปกรณ์กลไกต่างๆ ของรถแบบ Real Time การส่งข้อมูลทั้งหมดไปที่ Cloud แล้วรอให้ Cloud ส่งคำสั่งกลับมาที่รถจึงไม่ใช่วิธีการที่เหมาะสม หากจะเปรียบเทียบ ให้คิดถึงเวลาที่เราเปิดเช็คอีเมล์ทั้งหลายที่ให้บริการบนคลาวด์ เราต้องรอโหลดหน้า Inbox อยู่หลายวินาที ดังนั้นถ้ากรณีเป็นตายอย่างการเบรคของรถ ซึ่งไม่ใช่แค่การส่งข้อมูลไปกลับจากคลาวด์เท่านั้น แต่ยังต้องมีการคำนวณว่ามีสิ่งกีดขวางหรือไม่ จำแนกว่าเป็นสิ่งกีดขวางประเภทใด เคลื่อนที่ด้วยความเร็วเท่าไหร่ ต้องเบรคหรือไม่ ฯลฯ ทั้งหมดนี้จะต้องเสร็จในหลักเสี้ยววินาที เราจึงไม่สามารถที่จะรอ Cloud ได้ แต่ก็ไม่ได้หมายความว่ารถยนต์ไร้คนขับจะใช้ Cloud ไม่ได้เลย เพราะยังมีกระบวนการบางอย่างที่ไม่ต้องการความเร่งด่วนในการตัดสินใจ หรืออาจต้องรอเก็บข้อมูลเป็นเวลานานเพื่อดูแนวโน้ม เช่นการตรวจวัดสภาพรถเพื่อแจ้งเตือนการซ่อมแซม กรณีเช่นนี้จะใช้ Cloud ก็มีความเหมาะสม

Edge Computing and Cloud Computing

 

ตัวอย่าง Real-time IoT Edge (ซ้าย) รถยนต์อัตโนมัติไร้คนขับ (ขวา) ปั๊มอินซูลิน (ที่มา Wikipedia และ JDRF)
2. Resource/Computational power

จริงอยู่ว่าอุปกรณ์ Edge ไม่ว่าจะเป็น Microcontroller, Single-board computer ไปจนกระทั่งถึง Mobile device หรือ Personal computer ล้วนมีความสามารถเพิ่มขึ้นเรื่อยๆ แต่ก็ยังเป็นมวยคนละชั้นกับ High-performance servers ที่ทำงานร่วมกันภายใน Data Center ดังนั้น Cloud เป็นตัวเลือกที่เหมาะสมสำหรับกระบวนการที่ต้องมีการคำนวณจำนวนมากและซับซ้อนเช่น Deep Learning หรือมีตัวแปรที่เกี่ยวข้องจำนวนมากเช่น Big Data Analytics แต่ไม่ได้หมายความว่า Edge จะไม่สามารถทำสิ่งเหล่านี้ได้ โดยเฉพาะอย่างยิ่ง Deep Learning/Machine Learning ซึ่งปัจจุบันมี Edge Hardware ที่ออกแบบเฉพาะมาเพื่อรองรับมากมาย เช่น NVIDIA Jetson, Intel Movidius, Google Edge TPU แต่กระนั้นอุปกรณ์เหล่านี้ก็ยังมีขีดจำกัดและไม่สามารถทดแทน Cloud ได้ทั้งหมด วิธีการที่นิยมกันสำหรับ Deep Learning/Machine Learning ใน IoT คือการใช้ทั้ง Cloud และ Edge ควบคู่กัน โดยฝึกหรือ train โมเดลบน Cloud และถ่ายโอนโมเดลที่ฝึกเสร็จมาไว้ที่ Edge เพื่อทำ Inference ช่วยให้ผลลัพธ์ถูกส่งกลับไปที่อุปกรณ์ได้เร็วขึ้น

3. Cost/Expense

เป็นการยากที่เราจะตัดสินแบ่งแยกดำขาวในหัวข้อนี้อย่างชัดเจน เพราะมีปัจจัยปลีกย่อยหลากหลายที่ส่งผลต่องบลงทุนและค่าใช้จ่าย ตัวอย่างได้แก่

Cloud
• ประเภทของ Cloud ที่ใช้ Private หรือ Public, On-premise หรือ Off-premise
• ปริมาณการใช้งานเช่น อัตราส่งข้อมูล ปริมาณข้อมูลที่เก็บ ความถี่การอ่านเขียนข้อมูล การวิเคราะห์ข้อมูล หากใช้แบบ Pay as You Go
• ประเภทของการเชื่อมต่อ leased line, DSL, 3G/4G, Lora
Edge
• เป็น Client-side Edge หรือ Platform-side Edge
• ค่าพัฒนาโปรแกรม
• ปริมาณการใช้งานสำหรับ Platform-side Edge
• ค่าอุปกรณ์และบำรุงรักษา
4. Geographical dispersion of devices

ถ้าต้นกำเนิดข้อมูลที่จะใช้ในการประมวลผลอยู่ในตำแหน่งที่ห่างจากกันมาก (เกินระยะของเครือข่าย LAN) เช่นค่าพลังงานที่วัดจากร้านค้าสาขาในเครือทั่วประเทศ ตำแหน่งของรถบรรทุกสำหรับติดตามและวางแผนการส่งสินค้า สถานะตำแหน่งที่จอดรถในการจัดการเมืองอัจฉริยะ กรณีเช่นนี้การใช้ Cloud ย่อมเหมาะสมมากกว่า Edge อย่างไม่มีข้อกังขา และเมื่อผนวกกับแอปพลิเคชัน IoT ที่ต้องเก็บข้อมูลจากพื้นที่ที่มีอาณาบริเวณกว้างโดยมากมักเป็นลักษณะการติดตามและแสดงผล หรือการวางแผนระยะยาวที่สามารถทนต่อ Delay ยิ่งทำให้เราตัดสินได้ง่ายขึ้น อาจจะมีเพียงส่วนน้อยที่ไม่สามารถทนต่อDelay ได้ เช่น การควบคุม Power Grid ในระดับบน ซึ่งก็มีแนวทางที่จะใช้ Cloud และลดเวลาตอบสนองลง ไม่ว่าจะเป็นการใช้ On-premise, High-Bandwidth Private Cloud หรือ Dedicated Communication Network เป็นต้น แต่แน่นอนว่าทั้งหมดแลกมาด้วยต้นทุนและค่าใช้จ่ายที่สูงขึ้น

5. Internet Connectivity

การใช้ Cloud หมายถึงอุปกรณ์ IoT ต้องเชื่อมต่อผ่านอินเทอร์เน็ต ซึ่งก็ไม่ได้เป็นข้อด้อยอันใด เพราะจริงๆ ในทางทฤษฎีแล้ว IoT คือการเชื่อมต่อสิ่งของต่างๆ ให้สื่อสารและทำงานร่วมกันได้ผ่านอินเทอร์เน็ต แต่ในทางปฏิบัติ การเข้าถึงเครือข่ายอินเทอร์เน็ตในบางกรณีเป็นเรื่องยากหรือมีต้นทุนสูง หากมีความจำเป็นต้องใช้ Computation Resource ขนาดใหญ่จริงๆ เราก็ไม่อาจหลีกเลี่ยงที่จะใช้ Cloud ได้ แต่สำหรับกรณีที่ไม่ได้มีการคำนวณซับซ้อน เช่นแอปพลิเคชันที่ใช้ใน Smart Farm ทั้งหลายที่อุปกรณ์ต่างๆ สื่อสารและควบคุมกันเองอยู่ในวง LAN เดียวกันอยู่แล้ว Edge เป็นทางเลือกที่เหมาะสมด้วยประการทั้งปวง

Samrt Farm

 

โรงเรือน Smart Farm
6. Data Privacy/Security

เมื่อใดก็ตามที่ต้องมีการส่งข้อมูลผ่านอินเทอร์เน็ต เมื่อนั้นก็ยังคงมีความเสี่ยง ต่อให้มีมาตรการป้องกันเข้มแข็งสักเพียงใดก็ตาม เพราะการเชื่อมต่ออินเทอร์เน็ตเหมือนการเปิดประตูบ้าน เราต้องเผชิญความเสี่ยงไม่เฉพาะเพียงจากการส่งข้อมูลออกไปภายนอก แต่ยังมีความเสี่ยงที่ผู้ไม่หวังดีจะบุกรุกเข้ามาภายใน อุปกรณ์ IoT มักปรากฏเป็นข่าวบ่อยครั้งว่ากลายมาเป็นจุดอ่อนในด้านความปลอดภัย เหตุผลส่วนหนึ่งมาจากการที่อุปกรณ์เหล่านี้มักมีกำลังประมวลผลต่ำและหน่วยความจำขนาดเล็ก ทำให้รองรับกลไกความปลอดภัยที่มีประสิทธิภาพสูงๆ ไม่ได้ อีกส่วนหนึ่งมาจากความสะเพร่าหรือความไม่รู้ของผู้พัฒนาอุปกรณ์และผู้ใช้อุปกรณ์เอง ตัวอย่างล่าสุดเมื่อไม่นานมานี้คือกรณีที่ Microsoft ตรวจพบกิจกรรมของกลุ่ม Hacker ชื่อ Strontium ที่มีพฤติกรรมมุ่งโจมตีโทรศัพท์ VOIP เครื่องพิมพ์สำนักงาน และตัวถอดรหัสวิดีโอ เพื่อใช้เป็นทางเข้าไปยังเครือข่ายภายในและขโมยข้อมูลสำคัญขององค์กรหรือบริษัท [3] Microsoft เชื่อว่ากลุ่มดังกล่าวอยู่เบื้องหลังการแฮ็คอีเมล์ของพรรคเดโมแครตในระหว่างการเลือกตั้งประธานาธิบดีสหรัฐฯ ในปี 2016 จึงไม่น่าแปลกใจว่าบางบริษัทถึงขั้นมีกฎห้ามส่งข้อมูลออกนอกเครือข่ายภายในเด็ดขาด เมื่อเป็นเช่นนี้บริษัทไม่มีทางออกอื่นนอกจาก Edge หรือ Private, On-Premise Cloud

จากที่ได้กล่าวมาทั้งหมด หากไม่มีข้อจำกัดที่บังคับให้เราต้องเลือกวิธีหนึ่งเนื่องจากอีกวิธีไม่สามารถใช้งานได้ เราสามารถสรุปแนวทางการเลือกระหว่าง Cloud และ Edge ได้คร่าวๆ ดังรูป โดยพื้นที่สีเทาเป็นบริเวณคาบเกี่ยวที่อาจต้องใช้ปัจจัยอื่นๆ มาช่วยตัดสินเช่นค่าใช้จ่าย

Edge Computing and Cloud Computing

 

เลือก Edge หรือ Cloud?

Edge ในภาคอุตสาหกรรม

การพัฒนาระบบ IoT ในภาคอุตสาหกรรมมีข้อที่ต้องพิจารณาซึ่งแตกต่างจากภาคส่วนอื่นๆ ประการแรก ในขณะที่ปัจจุบัน IoT อาศัยการเชื่อมต่อแบบไร้สายแทบจะทั้งหมด เพราะให้ความยืดหยุ่นในการเคลื่อนที่ของอุปกรณ์ แต่สำหรับภาคอุตสาหกรรมเราอาจใช้ตรรกะเดียวกันไม่ได้ ต้องยอมรับว่ากระบวนการในภาคอุตสาหกรรมส่วนใหญ่ต้องการความเชื่อมั่น (Reliability) ที่สูง มาตรฐานการสื่อสารที่ใช้กันอยู่จึงมักเป็นแบบมีสาย เช่น ตระกูล Fieldbus หรือ Ethernet

ประการที่สอง อุปกรณ์เครื่องจักรในโรงงานมักจะมาจากผู้ผลิตที่หลากหลาย มีโพรโตคอลสื่อสารแตกต่างกัน หรือแม้กระทั่งเครื่องจักรเก่าๆ ที่ไม่สามารถสื่อสารใดๆ ได้เลย ทำอย่างไรจึงจะสามารถดึงข้อมูลจากอุปกรณ์เครื่องจักรเหล่านี้ออกมาประมวลผล จากสองประเด็นนี้ Edge จะสามารถก้าวเข้ามามีบทบาทที่สำคัญยิ่ง โดยในเบื้องต้นอุปกรณ์ Edge ควรมีฟังก์ชันที่สามารถแปลงรูปแบบข้อมูลที่แตกต่างจากอุปกรณ์เครื่องจักรที่หลากหลายทั้งเก่าและใหม่ให้อยู่ในรูปแบบกลางเพื่อให้บูรณาการเข้าด้วยกันได้ และจากนั้นจะประมวลผลเลยหรือส่งขึ้นไปยัง Cloud ก็ตามแต่ความเหมาะสม

ประการที่สาม การสังเคราะห์โมเดลจากข้อมูลที่เก็บมาได้เพื่อนำไปใช้ตัดสินในภาคอุตสาหกรรม จะต้องอาศัยองค์ความรู้จากทั้งฝั่ง OT และ IT มาผนวกกัน การซื้อระบบสำเร็จรูปหรือว่าจ้างผู้เชี่ยวชาญมาพัฒนาอาจให้ผลลัพธ์ที่เร็วแต่ไม่ยั่งยืน เปรียบเสมือนการเพาะชำ เพราะสภาวะในโรงงานหรือธุรกิจที่เปลี่ยนแปลงได้ตลอดเวลาเช่น ความต้องการของตลาด สภาวะของอุปกรณ์ตามอายุการใช้งาน เครื่องจักรใหม่ๆ ที่เพิ่มเข้ามาในระบบ หรือการปรับขั้นตอนการผลิต ทั้งหมดล้วนส่งผลให้โมเดลที่ใช้อยู่ใช้ไม่ได้อีกต่อไป

Edge Computing and Cloud Computing

 

ดังนั้นหากบุคลากรของโรงงานเองไม่มีส่วนร่วมกับการพัฒนาระบบตั้งแต่ต้น ก็เป็นการยากที่โรงงานจะสามารถบำรุงรักษาและปรับแก้ระบบได้เองอย่างเหมาะสม คำถามที่ตามมาคือ ใครควรรับผิดชอบหน้าที่นี้? IT หรือ OT? นำไปสู่บางเสียงที่ไม่เห็นด้วยกับการใช้ Edge ในอุตสาหกรรม และเสนอให้ใช้ Private Cloud แทนเพื่อให้ความรับผิดชอบนี้ตกอยู่กับฝ่าย IT อย่างชัดเจน เมื่อเรามองวัฒนธรรมในโรงงานส่วนใหญ่ จริงอยู่ที่ OT และ IT ทำงานเป็นเอกเทศจากกันมาก และการรวมกันไม่ใช่เรื่องง่ายด้วยพื้นฐาน องค์ความรู้ และโฟกัสที่ต่างกัน แต่เราต้องไม่ลืมว่าการก้าวไปสู่อุตสาหกรรม 4.0 การบูรณาการ OT และ IT เข้าด้วยกันเป็นสิ่งที่หลีกเลี่ยงไม่ได้ ซึ่งไม่ใช่จะบูรณาการเพียงแค่ระบบ แต่ต้องรวมไปถึงคน ดังนั้นโรงงานต้องวางแนวทางปรับตัวหากต้องการพัฒนาไปสู่การเป็นโรงงานที่อัจฉริยะหรือฉลาดขึ้น โดยอาจเริ่มต้นจากตั้งโปรเจ็คพัฒนา Edge เพื่อติดตามหรือควบคุมกระบวนการใดกระบวนการหนึ่ง และผนึกกำลังคนจากทั้งสองฝั่งให้เข้ามามีส่วนร่วม โดย OT มีบทบาทในการถ่ายทอดองค์ความรู้เฉพาะด้าน หาวิธีการดึงข้อมูลที่เกี่ยวข้องจากเครื่องจักร และนำผลลัพธ์ไปปรับปรุงกระบวนการ ขณะที่ฝ่าย IT รับผิดชอบในการสร้างโมเดล พัฒนาโปรแกรม ออกแบบตำแหน่งที่ตั้งภายในเครือข่ายของโรงงาน และดูแลเครือข่ายและหน่วยเก็บข้อมูล

ถ้าถามต่อไปว่า “…แล้วควรจะเริ่มจากกระบวนการใด?”

หากมองประสิทธิภาพเป็นหลัก เราสามารถจำแนกได้ว่าแอปพลิเคชันใดเหมาะสมกับการใช้ Edge โดยดูจากเวลาและกำลังประมวลผล แต่ภาคอุตสาหกรรมมีความได้เปรียบในแง่ที่ว่าอุปกรณ์ Edge สำหรับโรงงานสามารถมีขนาดใหญ่และมีประสิทธิภาพสูงได้เพราะ

1) ไม่จำเป็นต้องเคลื่อนย้าย
2) ความต้องการด้านความน่าเชื่อถือ (Reliability) ดังนั้นเกณฑ์ตัดสินจึงเหลือเพียงเวลาตอบสนองเป็นสำคัญ

รูปข้างล่างแสดงความสัมพันธ์ระหว่างเวลาตอบสนองกับประสิทธิภาพของแอปพลิเคชันต่างๆ ในโรงงานอุตสาหกรรม จะเห็นได้ว่าแอปพลิเคชันเที่ควรเป็น Edge อย่างชัดเจนคือการตรวจวัดและแจ้งเตือนความล้มเหลวของอุปกรณ์หรือเครื่องจักร (ควรจะรวมถึงความผิดปกติที่เกี่ยวข้องกับความปลอดภัยเช่น ไฟไหม้ ก๊าซรั่ว ฯลฯ) ซึ่งก็ไปสอดคล้องกับสิ่งที่โรงงานอุตสาหกรรมการผลิตส่วนใหญ่ให้ความสำคัญเป็นอันดับหนึ่งอยู่แล้ว นั่นคือการลด Downtime [4] เนื่องจากส่งผลเสียหายตีมูลค่าเป็นเม็ดเงินได้โดยตรง

Downtime

 

กราฟความสัมพันธ์ระหว่างเวลาและค่าของข้อมูลในแอปพลิเคชันต่างๆ ของโรงงาน (ที่มา Industrial Internet Consortium)

มีการทำนายว่าการใช้งาน Edge จะเพิ่มขึ้นเป็น 75% ภายในปี 2025 [4] แต่ไม่ได้หมายความว่า Cloud จะถึงคราวสูญพันธุ์ เพราะไม่ว่าอุปกรณ์ Edge จะมีสมรรถนะแรงขึ้นมากแค่ไหน ก็ยังไม่สามารถทดแทน Cloud ได้ทั้งหมด ดังนั้นหากไม่มีข้อจำกัดในเรื่องกฎเกณฑ์หรือปัญหาการเชื่อมต่ออินเทอร์เน็ต การใช้ Edge และ Cloud ควบคู่กันเป็นแนวทางที่จะก่อให้เกิดประสิทธิภาพสูงสุด

ตัวอย่างแนวทางการพัฒนาระบบ IoT Edge-Cloud ในภาคอุตสาหกรรม

Smart Factory

 

การซ่อมบำรุงเครื่องจักรกลไอน้ำในโรงงานอุตสาหกรรม (ที่มา Pxfuel)

การพัฒนาระบบ IoT ในโรงงานอุตสาหกรรมไม่จำเป็นจะต้องสำเร็จเบ็ดเสร็จในคราวเดียว แต่สามารถค่อยพัฒนาเพิ่มขึ้นทีละขั้น เพื่อให้ผู้ประกอบการได้ประเมินประโยชน์และความคุ้มค่า และให้โอกาสผู้พัฒนาได้ทยอยเก็บข้อมูลเพื่อนำไปสังเคราะห์โมเดลและปรับปรุงระบบให้มีความเป็นอัตโนมัติเพิ่มขึ้นในขั้นต่อไป ตัวอย่างเช่น การพัฒนาระบบตรวจวัดและแจ้งเตือนความล้มเหลวของเครื่องจักรอาจแบ่งการพัฒนาเป็น 5 ขั้นตอนได้แก่

1) Visualization
รวบรวมพารามิเตอร์ต่างๆ จากเครื่องจักร ไม่ว่าจะด้วยการดึงข้อมูลจากเซนเซอร์ที่อยู่ในเครื่องจักรหรือติดตั้งเซนเซอร์ภายนอกเพิ่มเติม จากนั้นส่งไปยังอุปกรณ์ Edge ซึ่งจะทำหน้าที่แสดงค่าให้ผู้ทำงานได้เห็นสถานะของเครื่องจักรแบบเวลาจริง พร้อมๆ กันกับส่งต่อข้อมูลไปเก็บที่คลาวด์
2) Fault Detection and Notification
เมื่อมีปริมาณข้อมูลเพียงพอ เราสามารถใช้วิธีการทางสถิติหรือ Unsupervised Machine Learning ในการจำแนกสภาวะผิดปกติของเครื่องจักรเพื่อส่งสัญญาณแจ้งเตือน โดยการคำนวณสามารถทำได้ที่ Edge และแจ้งเตือนแบบ local เช่นไฟแจ้งเตือน หรือคำนวณที่คลาวด์และแจ้งเตือนผ่านเครือข่ายอินเทอร์เน็ต เช่น Line เป็นต้น โดยในขั้นนี้เราอาจเพิ่มอินพุตจากวิศวกรหรือช่างที่ดูแลเครื่องจักรเข้าสู่ระบบ เช่นให้ระบุชนิดหรือสาเหตุของความผิดปกติเมื่อเกิดการแจ้งเตือน เพื่อใช้เป็น Label ของข้อมูลเตรียมนำไปฝึกสอนโมเดลแบบ Supervised Machine Learning บนคลาวด์สำหรับการพัฒนาขั้นต่อไป
3) Fault Identification
ฝึกสอนโมเดลแบบ Supervised Learning โดยใช้ทรัพยากรบนคลาวด์ ระบบที่เป็นผลลัพธ์จะมีความสามารถแยกแยะชนิดของความผิดปกติได้ละเอียดขึ้นโดยเลียนแบบ domain expert ผู้ label ข้อมูล
4) Fault Prediction
ใช้ข้อมูลช่วงก่อนเกิดสภาวะผิดปกติในการฝึกสอนระบบให้ทำนายความผิดปกติชนิดต่างๆ ล่วงหน้า และแจ้งเตือน ควรให้วิศวกรหรือช่างสามารถอินพุตเฉลย (ผิด/ถูก) เข้าไปในระบบเพื่อให้เกิดการฝึกฝนต่อเนื่องและปรับปรุงความแม่นยำของการทำนาย
5) Automatic Fault Prevention
กำหนด Action ของระบบสำหรับแต่ละสภาวะผิดปกติที่ทำนายเพื่อป้อนกลับไปจัดการเครื่องจักรโดยไม่ต้องรอให้เกิดความผิดปกติหรือรอให้คนมาแก้ไข ดังนั้นการคำนวณ (Inference) ในขั้นนี้จำเป็นที่จะต้องเกิดที่ Edge เพื่อการตอบสนองที่รวดเร็ว
IoT Edge Cloud

 

แนวทางการพัฒนาระบบ IoT-Edge-Cloud แบบขั้นบันได

ตัวอย่างข้างต้นแสดงแนวทางการพัฒนาแบบขั้นบันไดที่แต่ละขั้นเป็นฐานให้กับขั้นถัดไป สิ่งที่สำคัญคือระบบผลลัพธ์ในแต่ละขั้นต้องพร้อมใช้และสร้างคุณค่าเพิ่มให้กับโรงงานได้ในตัวมันเอง ดังนั้นแม้ว่าผู้ประกอบการตัดสินใจหยุดการพัฒนาที่ขั้นใดขั้นหนึ่งไม่ไปต่อจนสุดทาง โรงงานจะยังคงได้รับประโยชน์จากเทคโนโลยี IoT-Edge-Cloud โดยมีระบบเข้ามาช่วยปรับปรุงกระบวนการไว้ใช้ ภายใต้เงื่อนไขการลงทุนที่ผู้ประกอบการเห็นว่าคุ้มค่าเหมาะสม

เอกสารอ้างอิง
[1] Flexera, “Cloud Computing Trends:2019 State of the Cloud Survey”, https://www.flexera.com/blog/cloud/2019/02/cloud-computing-trends-2019-state-of-the-cloud-survey/, February 27, 2019.
[2] David Linthicum, Cisco, “Edge Computing vs. Fog Computing: Definitions and enterprise uses”, https://www.cisco.com/c/en/us/solutions/enterprise-networks/edge-computing.html
[3] Microsoft, “Corporate IoT – a path to intrusion”, https://msrc-blog.microsoft.com/2019/08/05/corporate-iot-a-path-to-intrusion/, August 2019.
[4] Bryan Tantzen, Cisco, “Connected Machines: Reducing Unplanned Downtime and Improving Service”, https://blogs.cisco.com/manufacturing/connected-machines-reducing-downtime, October 2015.

ดาวน์โหลดเอกสาร

Cinque Terre

 

 [ดาวน์โหลดเอกสาร] Edge และ Cloud ในยุคโรงงานอัฉริยะ

บทความที่เกี่ยวข้อง

]]>